Методология MRP

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  СОЦИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет информационных технологий

 

 

 

 

 

 

Доклад

 на тему 

«Методология MRP»

 

 

 

 

Выполнил:

студент группы ИВТ-дМ-1

Колбасин А.Р.

 

 

 

 

 

Москва 2013

MRP (Material Requirements Planning) - методология планирования  потребности в материалах

MRP (Material Requirements Planning) - методология планирования потребности  в материалах - появилась в начале 60-х годов с зарождением на  западе систем автоматизированного  управления компаниями, планирования  потребностей в материалах.

Методология разрабатывалась  и предназначена для использования  на производственных предприятиях, имеющих  дискретный тип производства, то есть когда выходная продукция состоит  в основном из отдельных компалектующих элементов или узлов и имеется  ведомость комплектующих изделий  для изготовления этой продукции.

Основа методологии  заключается в определении конечной потребности в ресурсах по данным объемно-календарного плана производства. Ключевым понятием методологии является понятие "разузлование", т.е. приведение древовидного состава изделия к  линейному списку, по которому планируется  потребность и осуществляется заказ  комплектующих.

Эта методология, реализуемая  автоматизированными системами  управления, позволяет оптимально управлять  заказами на готовую продукцию, производством  и запасами сырья и материалов, автоматически создавать проекты  заказов на закупку и/или внутреннее производство необходимых материалов - комплектующих. Она оптимизирует загрузку производственных мощностей, количество и время поставки комплектующих, уменьшает затраты на хранение, повышая  эффективность производства.  Фактически, MRP система ориентирована на автоматизированную оптимизацию планирования заказов и поставок, в соответствии с принципом "Точно в срок" (JIT - Just in Time). Подобная методология в ручном варианте использовалась на некоторых предприятиях Европы еще до начала второй мировой войны. В MRP различают независимый  и зависимый спрос на материалы, детали и конечные изделия. 

Концепция MRP системы, фактически, сводится к двум основным принципам:

1. если есть потребность в конечном изделии, то есть потребность во всех составляющих его компонентах, то есть MRP системы ориентированы на удовлетворение зависимого спроса;
2. обеспечивать производство требующимися компонентами нужно как можно позднее (точно в срок - Just in Time- JIT), чтобы сократить уровень запасов с целью сокращения складских расходов и эффективного использования активов предприятия.

Главной задачей MRP системы является гарантированное  обеспечение производства материалами  и комплектующими изделиями в  планируемый период времени.

На практике MRP-система  представляет собой компьютерную программу, которая имеет на входе:

• 1. Описание состояния запасов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы. В нем должна быть отражена максимально полная информация обо всех материалах/комплектующих, используемых в производстве. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также параметры и характеристики: код, обозначение, описание, тип, размер, вес, единица запаса, единица хранения, основной поставщик, реквизиты поставщиков, возможные задержки поставок и т.д.
• 2. Основной производственный план (MPS - Master Production Shedule) является календарным графиком производства партии готовой продукции охватывающим все включаемые в план производства номенклатурные позиции. MPS формируется как в объемном, так и в календарном исполнении.
• 3. Перечень компонентов и состава изделий (BOM - Bills of Material) представляет собой актуальные данные о составе изделий и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу измерения готовой продукции. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе информацию по технологии его сборки.

Основными результатами MRP-системы являются:

• План Заказов (Planned Order Schedule) определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.
• Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) являются корректировками к ранее спланированным заказам. Ряд заказов могут быть отменен, изменен или задержан, а также перенесен на другой период.

Кроме того, MRP-система формирует следующие  дополнительные результаты-отчеты:

• Отчет об "узких местах" планирования (Exception report) предназначен информирования о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания, и, возможно, внешнего управленческого вмешательства в процесс.

исполнительный отчет (Performance Report), задачей которого является формирование сообщений о критических ситуациях в процессе планирования и ошибках, возникающих в процессе работы системы;

отчет о прогнозах (Planning Report), представляющий информацию о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции на основании анализа текущего состояния производства и отчетов о продажах.

Недостатки MPR

1. все операции осуществляются в границах одной производственной площадки, т. е. не поддерживается территориально распределенная структура предприятий;
2. производственные ресурсы не ограничены, поэтому MRP не заботится об их достаточности для выполнения сформированного плана.
3. невозможность обновления результирующей информации, получаемой в ходе работы MRP- системы, т. е. невозможность подстроиться под изменения, возникающие в случае открытых заказов.

Данная фаза развития стандарта MRP имела место при преобладающем  характере пакетной обработки информации на удаленных вычислительных центрах. Интерактивные технологии тогда  развития еще не получили, MRP-система  просто фиксировала ситуацию в "развернутом" виде. Идеальная реализация концепции MRP невыполнима в реальной жизни. Например, из-за возможности срыва  сроков поставок. Поэтому в жизненных  реализациях MRP-систем на каждый случай предусмотрен заранее определенный страховой запас сырья и комплектующих (safety stock).

Источник

http://corpsite.ru/Encyclopedia/Consulting/Management/MRP.aspx