Отчет по практике ЗАО «Теплохим»

             На табличке должны быть указаны:

                         - наименование    предприятия-изготовителя    (допускается сокращенное) или его товарный знак;

                         - тип аппарата (наименование  или условное обозначение аппарата);

                         - заводской номер  аппарата;

                         - расчетное или  условное давление, МПа;

                         - пробное давление, МПа;

                         - расчетная температура  стенки, ⁰С;

                         - год изготовления;

                         - масса аппарата;

                         - клеймо ОГК.

             В случае проведения сертификации на изделие должна быть нанесена маркировка Знака соответствия по ГОСТ Р 50460.

       

       Каждая  секция и подогреватель воздуха (при наличии его в аппарате) должны иметь (на верхнем крае передней трубной решетки или допускается на боковой поверхности трубной решетки, на боковой стенке сварной камеры; на коллекторе) маркировку, содержащую данные, указанные выше. На каждой секции к заводскому номеру аппарата должен быть добавлен порядковый номер секции или другое условное обозначение, позволяющее однозначно идентифицировать любую секцию аппарата. При этом указывается масса секции или подогревателя. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 

     По  конструктивному устройству и условиям эксплуатации аппараты должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003, 12.2.007.0, ПБ 10-115-96, ПБ 09-170-97 и конструкторской документации.

     Аппараты  предназначены для установки  на открытой площадке в пределах взрывоопасной зоны класса В-1г, если не оговорено особо.

             В качестве рабочей  среды в аппаратах применяют  среды газовой, нефтяной, химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей  и других отраслей промышленности. Класс опасности рабочей среды - по ГОСТ 12.1 007.

             Аппарат не является источником вредных выбросов, герметичен и не оказывает отрицательного воздействии на окружающую среду.

     Класс герметичности определяют для конкретного  аппарата в зависимости от применяемой  рабочей среды, согласовывают с  заказчиком (потребителем) и заносят  в РЭ и раздел «Свидетельство о приемке» паспорта аппарата или теплообменной секции.

     

             Комплектующее электрооборудование  должно соответствовать требованиям  безопасности по ГОСТ 12.2.007.0. Исполнение электрооборудования по взрывозащите должно соответствовать ГОСТ 12.2.020 в зависимости от рабочей среды.

             Для обеспечения  электробезопасности должны быть выполнены  следующие требования:

             а) аппараты должны иметь  заземляющие зажимы и нанесенные знаки заземления, выполненные по ГОСТ 21130;

             б) электрическое  сопротивление между заземляющими зажимами и каждой доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью, которая может оказаться под напряжением, в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0 не должно превышать 0,1 Ом;

             Защита аппаратов  от превышения давления должна быть обеспечена заказчиком.

             Устройства для  обеспечения сброса вредных или  взрывоопасных сред должны быть предусмотрены заказчиком и размещены на трубопроводной обвязке аппарата.

             Строповка аппаратов  при проведении сборочных и погрузочно-разгрузочных работ должна производиться в соответствии с требованиями конструкторской документации.

             Уровень звука на расстоянии 1 м от наружного контура  аппарата на открытой площадке не должен превышать 92 дБ. 
 
 
 
 
 
 

4. УКАЗАНИЕ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ 

       При проектировании установок с применением аппаратов воздушного охлаждения следует учитывать:

• возможность работы аппаратов в непрерывном и циклическом режимах;
• необходимость дистанционного управления, так как постоянные рабочие

места в зоне повышенного шума (свыше 80 дБ) не допускаются.

       При применении аппаратов в установках взрывопожароопасных производств должны быть учтены требования правил ПБ 10-115-96 и ПБ 09-170-97.

       

     Выбор рекомендуемых конструкционных  материалов для изготовления теплообменных  секций с учетом конкретных условий эксплуатации применяемой среды производит заказчик. При необходимости выбор материалов может быть согласован со специализированной организацией. 

             При проектировании привязки секций аппаратов (для аппаратов  с разъемными камерами) к технологическим  трубопроводам следует предусмотреть возможность перемещения крышек секций по шпилькам трубных решеток на расстояние до 130 мм.

             При проектировании монтажной обвязки аппаратов  воздушного охлаждения следует обеспечить минимальные нагрузки и крутящие моменты, воздействующие на штуцеры аппарата.

             При проектировании обслуживающих площадок должно быть предусмотрено ограждение поверхностей аппарата, имеющих температуру выше 60 ⁰С и доступных прикосновению обслуживающего персонала, крупноячеистой сеткой или экраном.

             При применении аппаратов с увлажнителем воздуха должна быть предусмотрена химическая подготовка воды или использование конденсата. Максимальное давление воды в системе 0,6 МПа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 

     Общие требования 

     Геометрические  размеры и форма поверхностей должны измеряться с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% от установленного допуска на изготовление.

     Габаритные  размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

     Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, должен проводиться путем визуального осмотра.

     Обязательная  проверка наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) должна осуществляться визуальным осмотром.

     Контроль  качества сварных соединений следует  проводить следующими методами:

     а) визуальным осмотром и измерением;

     б) механическими испытаниями;

     в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

     г) металлографическими исследованиями;

     д) стилоскопированием;

     е) ультразвуковой дефектоскопией;

     ж) радиографией;

     з) цветной или магнитопорошковой  дефектоскопией;

     и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), предусмотренными в проекте.

     Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической  обработке, должен проводиться после термической обработки.

     Для сварных соединений сосуда из низколегированных  марганцовистых, марганцевокремнистых сталей или двухслойных сталей с  основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными. 

     Визуальный  контроль и измерение сварных швов 

     Визуальный  контроль и измерение сварных  швов необходимо проводить после  очистки швов и прилегающих к  ним поверхностей основного металла  от шлака, брызг и других загрязнений.

     Обязательному визуальному контролю и измерению  подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления наружных дефектов, не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

     

     Визуальный  контроль и измерение следует  проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва. 

     Механические испытания 

     Механическим  испытаниям должны подвергаться стыковые сварные соединения. Механические испытания  необходимо проводить на контрольных  стыковых сварных соединениях в  объеме, указанном в табл.18 (ОСТ 26-291-94).

     При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.

     Если  при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты, хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным. 

     Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии 

     Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии должно проводиться для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии такого требования в технических условиях или проекте.

     Необходимость испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, должна быть указана в проекте. 

     Металлографические исследования 

     Металлографическим  исследованиям должны подвергаться стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:

     1, 2, 3-й групп, работающих под  давлением более 5 МПа (50 кгс/см ) или при температуре ниже -40 °С;

     1, 2-й групп, работающих при температуре выше 450 °С;

     из  сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной  фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей.

     Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже -40 °С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т. 

     Стилоскопирование сварных соединений 

     Стилоскопирование сварных швов должно проводиться для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта.