Клееные материалы

где , , – соответственно объем чураков, объем шпона, количество чураков соответствующей длины:

;

Затем заполняем графу 12 – процент отходов на шпон-рванину:

 

Отходы при  раскряжевке (графа 15) по данным ряда предприятий  колеблются в пределах 1 ¸ 3 %. Здесь имеются в виду отходы на оторцовку, на опилки, выпиловку дефектных участков и др. Принимаем условно в нашем примере величину .

Тогда объем  кряжей (графа 17) будет равен

Объем потерь при раскряжевке (в м³) записываем в графу 16:

На этом заполнение табл. А.2 заканчивается.

Далее необходимо определить показатели, характеризующие расход сырья  на соответствующие виды продукции, а также промежуточные расходные коэффициенты выхода готовой продукции из одного кубометра сырья.

Выход (в %) готовой фанеры из сырья определяется по формуле:

Расход сырья (в м³) (в кряжах) на 1 м³ готовой фанеры есть величина обратная выходу, т. е.

На многих деревообрабатывающих предприятиях наблюдается некоторый  перерасход сырья по сравнению с  планом. Причины этого могут быть различными. Это и некачественное, низкосортное, тонкомерное сырье, наличие  в сырье различных дефектов и  пороков, снижающих общий выход продукции. Значительно влияют на перерасход сырья против планового низкая культура производства, плохая организация труда, невысокая квалификация персонала, нарушение технологических режимов на любой стадии технологического процесса.

Приведем формулы  для определения некоторых промежуточных  расходных коэффициентов:

- расход сухого  шпона на 1 м³ готовой фанеры

,

- расход сырого  шпона на 1 м³ сухого шпона

- расход кряжей  на 1 м³ сырого шпона

Произведение  расходных коэффициентов  , ,     дает , т. е.

Все вышеуказанные  расходные коэффициенты необходимо определить для каждой толщины фанеры и результаты расчетов свести в табл. 4.1.

,

,

,

,

.

Промежуточные расходные  коэффициенты отдельно для каждой толщины:

,

, 

,

,

,

,

,

.

Все расчеты  сведены в табл. 4.3.

 

Показатель расхода для фанеры марок		R4сух/гот	R5сыр/сух	R7кр/сыр	R
ФК S=4 мм; 1220Х1830 мм	1,26		1,30	1,35	2,21
	1,33		1,09	1,60	2,33
ФК S=12 мм; 1220Х1830 мм
Общий	1,25		1,09	1,61	2,18

 

 

Проведя расчеты, мы видим, что не все промежуточные  расходные коэффициенты равны по своим значениям, это объясняется  тем, что в нашем примере имеется  значительное расхождение по толщине  фанеры, а в остальном используется для обоих случаев одна и та же марка фанеры, к которой приводятся одинаковые требования к качеству и ее сортности. Также для обоих случаев используется один и тот же формат, применяемое сырье различия в длине не имеет, готовая продукция имеет общее назначение и т. д.

В завершении первого  раздела составляется баланс древесины (табл. 4.2).

При составлении  баланса древесины, составляющие его  желательно и удобно определять в  м³ и в % по отношению к объему исходного сырья.

Баланс древесины позволит выявить количество     материальных отходов, которые можно использовать в         качестве вторичного сырья для производства полезных различных видов продукции.

Таблица 4.2 –  Баланс древесины (годовой)

 

Составляющие	Количество
	м3	% к объему сырья
I Сырье (Q7)	110979	100
II Готовая продукция     (Q0)	49500	44,6
III Отходы и безвозвратные потери (Σq) в том числе:	61479	55,3
1. На складе  сырья    (q7)	2219	2
2. В лущильном  цехе:
а) карандаши (q6к)	7157	6,62
б) шпон - рванина (q6р)	32584	29,3
3. В сушильно-  сортировочном цехе:
а) усушка (q5)	6194	5,58
б)при ребросклеивании, починке, усовании (q4)	4012	3,61
4. В клеильном  цехе:
а) упрессовка (q3)	3554	3,20
5. в сортировочно - обрезном цехе:
а) обрезка (q2)	5065	4,56
б) переобрез и др.   (q1)	500	0,45

 

4.2 РАСЧЕТ КЛЕЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ, КЛЕЕВ, СМОЛ

 

При расчете требуемого (на программу) количества клеев, смол, клеевых  материалов различают два вида расхода  клея.

Технологический расход, т. е. расход клея, вводимого между склеиваемыми поверхностями для получения требуемого качества склеиваемой продукции.

Производственный расход, т. е. фактический расход клея на единицу  готовой продукции; он включает в  себя и количество клея, наносимого на склеиваемую поверхность, и производственные потери, неизбежные на разных участках производства.

При нормировании технологического расхода жидких клеев (смол) его измеряют в граммах жидкого клея (смолы), наносимого на 1 м² поверхности шпона, г/м².

При планировании и учете  производственного расхода жидких клеев (смол) его измеряют в килограммах жидкого клея (смолы), приходящегося на 1 м³ обрезной продукции (в нашем случае на 1 м³ фанеры), кг/м³.

В нормы расхода фенольных  карбамидных смол на производство 1 м³ фанеры не должны включаться:

- потери и  отходы, вызванные отступлением  от установленных рецептур, технологии, а также различного рода неполадками  в организации производства и  снабжения;

- потери и  отходы, вызванные отступлением  от технических характеристик,  а также от установленных требований  к качеству сырья и материалов, стандартов и технических условий;

- расход смол, связанный с браком готовой  продукции, испытанием образцов  готовой продукции, ремонтом зданий и оборудования, упаковкой готовой продукции и другими видами расхода, прямо не относящимися к изготовлению продукции.

Основными видами технологических потерь (нормируемых) фенольных и карбамидных клеев (смол) в производстве фанеры являются:

- потери при  изготовлении клеев;

- потери смол на стенках трубопроводов, транспортирующих смолы из расходных емкостей к смесителю;

- потери клея при нанесении его вальцами на клеенаносящем станке;

- потери при  разрыве листов шпона.

При производстве фанеры из березового сырья, а также из древесины других лиственных пород индивидуальная норма расхода фенольной и карбамидной смолы данной марки на 1 м³ фанеры данной толщины и слойности определяется по формулам:

· для товарной (жидкой) смолы ( )

;

· для сухой смолы ( )

где и – соответственно чистый расход товарной (жидкой) и сухой смолы данной марки на   производство 1 м³ данной толщины и слойности из березового сырья, кг/м³

где – нормативный технологический расход клея на 1 м² поверхности шпона, покрытой клеем, г/м²   (см. прил. 16[1]);

 m – число слоев шпона в фанере;

 

S – толщина  фанеры, мм.

,

где - концентрация товарной (жидкой) смолы, (67%);

 – коэффициент, учитывающий технологические потери смолы при производстве фанеры (см. прил. 15 [1]), ;

 – коэффициент, учитывающий  потери смолы при обрезке фанеры  по длине и ширине,

,

где – площадь (формат) необрезного листа фанеры, м²;

 – площадь (формат) обрезного  листа фанеры, м².

,

,

,

,

,

.

Для определения  общего количества ( ) клея (смолы), требующегося  для выполнения заданной программы, необходимо суммировать расходы клея, идущего на склеивание каждого вида фанеры (и других материалов):

 

,

,

.

- количество продукции данного  ассортимента в обрезном виде.

Весь расчет клеевых материалов, клеев и смол сводим в табл. 4.3.

 

 

    Таблица 4.3- Сводная ведомость расхода клеев (смол) на заданную программу

Вид и марка  продукции	ФСФ – 4 мм	ФСФ – 12 мм	Всего
Толщина, мм	4	12	-
Формат, мм	1220 х1830	1220х1830	-
Слойность	3	7	-
Выработка продукции в обрезном виде, м3/год	30000	20000	50000
Производственная  норма расхода клея Нт, кг/м3	58,52	64,37	122,89
Годовой расход клея (смолы) и клеевых материалов (компонентов), кг/год	3686700	2457800	6144500

 

5 ПОДБОР И  РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ КОЛИЧЕСТВА

ОСНОВНГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО И ТРАПСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

 

При выборе оборудования в первую очередь необходимо учитывать  следующие основные его показатели:

- максимально возможную производительность;

- степень и уровень автоматизации управления (трудозатраты);

- удобство в эксплуатации, сложность конструкции;

- металлоемкость, энергоемкость;

- безопасность работы на нем, бесшумность;

- качество выпускаемой продукции

- занимаемую оборудованием производственную площадь, его размеры;

- стоимость оборудования;

- страну – изготовителя;

- перспективность оборудования на ближайшие годы.

 

5.1 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ  ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ  СКЛАДОВ СЫРЬЯ

    Сырье,  поступающее на предприятие по  производству фанеры, хранится на  специальных открытых площадках,  оборудованных под склады сырья.

Грузоподъемное  оборудование, применяемое для выгрузки сырья, зависит от габаритов (в кряжах) сырья, от вида транспорта (железнодорожный), от условий рельефа местности (склада) и т. д.

В качестве выгрузочных  механизмов для бревен используют краны.

Производительность  грузоподъемных машин (в смену) можно  определять по массе поднимаемых  и перемещаемых грузов.

5.1.1 РАСЧЕТ КОНСОЛЬНО-КОЗЛОВЫХ  КРАНОВ

 

   

где – длительность рабочей смены, 480 мин;

 – коэффициент использования  рабочего времени смены, 0,80;

 – коэффициент использования  паспортной грузоподъемности механизма, 0,9;

 – объем пачки, выгружаемых бревен, 8 м³;

 – общая длительность цикла,  с

,

где – длительность составляющих цикла, выполняемых приводными механизмами крана (передвижение крана, подъем и опускание крюка, перемещение крановой тележки и др.);

 – длительность операций, составляющих цикл, выполняемых  при неработающих механизмах (ручная  прицепка и отцепка груза и  др.), 1 мин;

 – длительность операций, составляющих цикл на успокоение, груза от раскачивания или закручивания подъемных тросов, затраты времени на определение объемов груза, для учета и осмотра его и т. д., 1 мин.

Значение ТМ определяется по формуле (для крюкового  крана):