Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ 3200х4500

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных деталей и узлов оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт оборудования. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

Задача ремонта – компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть машине первоначальную работоспособность к выполнению работы, для которой она предназначена. Если ремонт выполняется при нормальных износах, он обходится недорого; если же допускаются чрезмерные износы, ремонт носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

Технологический процесс ремонта предусматривает выполнение следующих работ: 1) разбора поступившей в ремонт машины, очистка и промыва деталей; 2) составление дефектной ведомости; 3) восстановление изношенных деталей; 4) подбор и изготовление новых деталей для замены вышедших из строя; 5) сборка узлов, механизмов с подгонкой деталей и регулировкой узла; ; 6) общая сбора; 7) выверка машины как в части отрегулированных механизмов, та и в части точности; 8) испытание и сдача отремонтированной машины.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТОиР предусматривается проведение текущего, капитального и остановочного ремонтов.

 

1.4.1 Требования, предъявляемые к техническому обслуживанию и ремонту стержневой мельницы МСЦ 3,2 – 4,5

В течении первых десяти дней работы мельницы после ремонта следует останавливать не реже одного раза в смену и проверять состояние зацепления (контакт зубьев, отсутствие задиров) , уплотнений, крепление венца, брони. Устранять выявленные недостатки.

Не допускать перегруза мельницы мелющими телами и работы мельницы при недостаточном питании измельчаемым материалом.

Планово-предупредительный осмотр привода производить не реже одного раза в шесть месяцев. Во время плановых осмотров проверяется параллельность соосность вал-шестерни с валом электродвигателя.

В соответствии с графиком плановых осмотров необходимо:

• следить за износом футеровки и не допускать случаев эксплуатации мельницы при неполном износе даже отдельных футеровочных плит;
• не допускать смещения футеровочных плит в барабане от их нормального положения;
• не допускать течи масла через в уплотнениях коренных подшипников, своевременно производить обтяжку и замену уплотнений;
• следить за состоянием и степенью износа баббита коренных подшипников, при зазоре между цапфой и корпусом тодшипника на зоне установки уплотнений менее 0,5 мм корпус подшипника заменить.

При работе мельниц необходимо следить за состоянием привода, не допуская его пульсации и ударов. Шум, создоваемый открытой зубчатой передачей, должен быть ровным, без периодического усилия и ослабления.

Не допускается перегрев коренных подшипников мельницы выше 60 єС, так как повышение температуры выше нормы может привести к расплавлению баббитовых вкладышей.

Необходимо систематически слеза поступлением масла в подшипники через специальные смотровые окна.

Техническое состояние оборудования мельницы считается удовлетворительным при условиях:

- отсутствие механических повреждений  основных узлов мельницы;

- работа без толчков и заеданий;

- отсутствие повышенного шума  в приводе;

- отсутствие вибриций фундамента;

- отсутствие перегрева подшипников;

- наличие подачи масла в коренные  подшипники и смазки в узлах (отсутствие течи) ;

- нормальное зацепление вал-шестерни  с венцовым колесом. При этом  рабочая длина зацепления зубьев по пятну контакта - не менее 65% длины зуба подвенцовой шестерни и 45% по высоте зуба, радиальный зазор в зацеплении - 6мм без учета радиального биения венца;

 

1.5 Порядок сдачи оборудования в ремонт и прием оборудования после ремонта

 

Порядок приема оборудования в ремонт. Оборудование считается принятым в капитальный ремонт после подписания акта по установленной форме ответственным лицом за подготовку и сдачу оборудования в ремонт, и руководителей ремонта (механиком или энергетиком цеха, мастером централизованного ремонтного подразделения предприятия, представителем подрядной организации) о принятии оборудования в ремонт с учетом требований «Типовой инструкции о порядке безопасного проведения ремонтных работ на предприятиях Министерства химической промышленности».

Началом текущего ремонта оборудования считается дата подписания в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема оборудования из ремонта руководителем ремонта (механиком, энергетиком цеха или мастером централизованного ремонтного подразделения) о принятии оборудования в ремонт от начальника смены.

На всех предприятиях химической промышленности в обязательном порядке должна вестись паспортизация всего оборудования с использованием паспортов или формуляров заводов-изготовителей. При отсутствии паспорта завода-изготовителя он составляется предприятием-владельцем оборудования.

Допускается составление одного паспорта или формуляра на группу однотипного оборудования с вкладышами для каждой единицы.

Содержание казанных документов должно соответствовать требованиям ГОСТ 2.601-68.

Местонахождение паспортов или формуляров определяется руководством предприятия в зависимости от организационной структуры ремонтной службы. На предприятиях с высоким уровнем внутризаводской централизации ремонтной службы паспорта или формуляры хранятся в ремонтном подразделении, осуществляющем ремонт данного оборудования. Руководителей ремонтного подразделения (механиков или энергетиков цеха, мастером централизованного ремонтного подразделения) на каждую единицу оборудования должен быть заведен ремонтный журнал, который прилагается к паспорту на данное оборудование.

На капитальный ремонт оборудования составляется следующая документация:

Ведомость дефектов;

Смета расходов (по действующей на предприятии форме);

Технические условия на капитальный ремонт.

Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт. Вывод оборудования в ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается дата и время остановки на ремонт, а также ответственное лицо за сдачу оборудования в ремонт.

Перед сдачей оборудование должно быть очищено от грязи, шлама, промыто и отключено от коммуникаций, а также обесточено. Оборудование связанное с производством взрыво-пожароопасных, агрессивных, вредных для здоровья веществ, передается в ремонт обязательно освобожденным от рабочей среды и обезвреженным, и отключенным от систем с помощью специальных заглушек в соответствии с действующими на предприятии инструкциями.

Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный (машинисты, аппаратчики, операторы) и обслуживающий дежурный персонал под руководством ответственного за подготовку к ремонту лица (начальника смены, установи, отделения).

В отдельных случаях для отключения оборудования от коммуникаций и установок заглушек может привлекаться ремонтный персонал, который работает под непосредственным контролем ответственного за подготовку к ремонту лица. Оборудование в ремонт сдает начальник смены, при этом делается соответствующая запись в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта, который хранится у начальников смены.

Более подробный порядок подготовки оборудования к ремонту и сдачи в ремонт должен определяться соответствующими цеховыми инструкциями, которые составляются с учетом опасности производства и обязаны отвечать требованиям типовых инструкций Минхимпрома и «Правилам безопасности во взрывоопасных и взрыво-пожароопасных химических и нефтехимических производствах».

Прием оборудования из ремонта. Датой окончания капитального ремонта оборудования считается день завершения ремонтным подразделением всего запланированного объема работ с оформлением акта на прием оборудования из капитального ремонта. Из текущего ремонта оборудование принимается путем соответствующей записи в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта.

Владелец оборудования осуществляет технический контроль при приемке отремонтированного оборудования от ремонтного подразделения в объеме показателей, установленных ТУ на ремонт.

После окончания капитального ремонта энергетического оборудования оно подлежит наладке для достижения режимных и энергоэкономических показателей на уровне, установленном паспортом на данное оборудование.

Акты приемки оборудования из капитального ремонта должны быть оформлены в течении суток после завершения ремонта и окончания испытаний. Одновременно оформляется гарантийный паспорт на отремонтированное основное оборудование, которым гарантируется работа в соответствии с паспортными данными.

Сроки гарантий после ремонта не должны быть меньше нормативных сроков между ремонтами. После сдачи оборудования из ремонта руководитель ремонтного подразделения обязан сделать запись о проведенном ремонте в ремонтном журнале на данное оборудование в установленной форме.

Оборудование, подведомственное Котлонадзору, сдается инспектору местного органа надзора владельцем оборудования после приемки его от ремонтной организации. Заполненные ремонтные журналы, акты приемки оборудования из ремонта, сертификаты и прочие документы на вновь установленные детали, а также на материалы, из которых они изготовлены, описание и документация на произведенные конструктивные изменения оборудования, протоколы и журналы испытаний и технологической проверки оборудования прилагаются к паспортам или формуляром оборудования.

 

 

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

 

2.1 Описание технологического процесса отделения измельчения

 

Из бункеров руда ленточными конвейерами (поз.1), оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2 предварительной классификации (поз. 2). Для обеспечения режима мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров (поз. 1) подается слив перечистных гидроциклонов СВП-500 5-ой стадии обесшламливания из расчета (0,9-1,2) м3 на 1 т руды, промпродукт первой перечистки с флотосекций № 1-8.

Цель предварительной классификации - выделение перед измельчением фракции менее 1,25 мм, являющейся исходным продуктом для 1 стадии обесшламливания.

Предварительная классификация осуществляется на дуговых ситах СД-2 (поз. 2) с размером щели между шпальтами 2,0 мм (2 сита на мельницу). Сита прямолинейные установлены под углом 45 градусов.

Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации плотностью 1,6523-1,7303 г/см3 (ж:т=0,5-0,7) самотеком поступает в стержневую мельницу МСЦ-3200´4500 (поз. 3) массовой подачей (175 + 2) т/ч. При измельчении одновременно происходит оттирка сильвина от глинистых минералов. Масса загружаемых стержней определяется производительностью мельницы, крупностью исходного и готового продуктов и составляет (27-30) т. Диаметр стержней – (60-90) мм, сортировка их производится ежеквартально.

Слив мельниц поступает в зумпфы (поз. 4), где разбавляется промежуточным продуктом первой перечистной операции флотации и пенным продуктом контрольной флотации до плотности 1,4399 – 1,4482 г/см3 (ж:т=1,91-2,01), затем насосами ГРУ-800-40 (поз. 5) и NPK 250-630 (поз. 6) подается на поверочную классификацию.

Поверочная классификация осуществляется на дуговых ситах СД-2 (поз. 2) по фракции 1,25 мм, при количестве дуговых сит на мельницу – 2 рабочих и 2 резервных, с шириной щели между шпальтами 2 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации с плотностью 1,5613-1,6073 г/см3 (ж:т=0,85-1,05) возвращается самотеком в мельницу (поз. 3) на доизмельчение и представляет собой циркулирующую нагрузку, объём которой не более 146 %. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и является питанием первой стадии обесшламливания.

Уровень в зумпфах слива мельниц контролируется с помощью средств измерения уровня.

 

2.2 Назначение, устройство, принцип работы и техническая характеристика аппарата стержневой мельницы МСЦ 3,2 – 4,5

 

Мельница стержневая с центральной разгрузкой (МСЦ 3200Ч4500) предназначена для мокрого измельчения руды в замкнутом цикле (в схеме СОФ-2).