Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Сентября 2013 в 11:33, курсовая работа
Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах. Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припусков на нее, базирование заготовки, способы механической обработки поверхностей, конструирование приспособлений.
Введение…………………………………………………………..….5
1 Проектирование технологического процесса механической обработки детали – ось……………….………………………………………………8
1.1 Служебное назначение детали и технические требования на деталь………………………………….…………………………….……8
1.2 Анализ технологичности конструкции детали ….…….……..8
1.3 Определение типа производства………………………………8
1.4 Выбор и обоснование способа получения заготовки………….9
1.5 Разработка маршрутной и операционной технологии обработки детали…………………………..………………….……………………...12
1.6 Обоснование выбора оборудования………………………..….12
1.7 Выбор режущего инструмента………………………………….12
1.8 Выбор технологических баз с расчетами погрешностей базирования и установки ……………..………………………………………………...13
1.9 Определение припусков расчётно-аналитическим методом....13
1.10 Расчет режимов резания…………………………..…..……….31
1.11 Расчет технических норм времени………………………....…36
Заключение…………………………………………………………...52
Список использованных источников…………..…………………...53
Приложение А (обязательное). Технологическая документация…55
Приложение Б (обязательное). Ведомость курсового проекта..…..67
Графу «Расчетный размер» (dр) заполняем, начиная с полного размера:
Наименьший предельный размер определим, округлив до того же знака, что и у десятичной дроби, которой задан допуск. Наибольший предельный размер найдем прибавлением допуска к наименьшему.
Рассчитываем значение припусков:
Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски:
Произведем проверку правильности выполненных расчетов:
Проверка верна, следовательно, расчет произведен верно.
Схема расположения припусков и допусков приведена на рисунке 5.
Рисунок 5 - Схема расположения припусков и допусков на размер Æ6,55h10 мм
1.10 Расчет режимов резания и норм времени
Операция 005 Фрезерно-центровальная
Операция выполняется на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-78 за 1 установ. Для данной операции необходимо применение специального приспособления, посредством которого деталь устанавливается и базируется на станке по наружной цилиндрической поверхности и торцу.
На данном переходе производится фрезерование торцов.
Глубина фрезерования t =8,5 мм
Ширина фрезерования В=12 мм
Диаметр фрезы D = 12 мм
Подача на один зуб фрезы = 0,2 мм/зуб
Число зубьев фрезы z = 4
Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин :
Общий поправочный коэффициент К на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов:
где = 0,9 - влияние качества обрабатываемого материала (таблица 3 [2 с.262]); = 0,8 – влияние состояния поверхности заготовки (таблица 5 [2 с.263]); = 1,0 – влияние материала режущей части (таблица 6 [2 с.263]);Т = 80 мин - стойкость инструмента (таблица 40 [2 с.290]); СV = 332 (таблица 39 [2 с.287]); m = 0,2; = 0,1; у = 0,4; q = 0,2; u = 0,2; p = 0. Тогда
Число оборотов шпинделя:
По паспорту станка принимаем число оборотов n = 179 мин
Уточняем скорость резания:
Определим минутную подачу , мм/мин:
Определяем силу резанья:
Pz=10
где поправочный коэффициент Kmp на силу резания Kmp = 0,846 таблица 9 [2 с.264]; Сp = 82,5 таблица 41 [2 с.291]; u =1; х = 0,95; у= 0,8; q = 1,1; w = 0.
Тогда
Pz=10
Рассчитываем мощность резанья
Операция 010 Токарно-копировальная (черновая)
Операция выполняется на токарно-копировальном многорезцевом полуавтомате 1Н713. На данной операции для установки и базирования заготовки на станке используются вращающиеся центра.
Все расчеты по данной операции ведутся согласно формулам [2]
Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении рассчитываем по формуле
Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов:
где = 0,9 - влияние качества обрабатываемого материала таблица 3 [2 с.262]; (для поковки = 0,8; после черновой обработки = 1,0)– влияние состояния поверхности заготовки таблица 5 [2 с.263]; = 1,0 – влияние материала режущей части таблица 6 [2 с.263];Т = 80 мин - стойкость инструмента [2 с.268]; СV = 350 таблица 17 [2 с.269]; m = 0,2; = 0,15; у = 0,35.
1) Поверхности 2, 6.
Глубина резания t = 3 мм
Подача S=0,4 мм/об
Период стойкости инструмента Т = 60 мин [2 с. 268]
СV = 68,5 таблица17 [2 с.269]
m = 0,2
= 0,15
= 0,35
;
Выбираем ближайшее значение по паспорту станка 1000 об/мин
Действительная скорость резания
Определяем силу резанья:
Pz=10 Cp tx sy vn Kp [2 с. 271]
Общий поправочный коэффициент Kp на силу резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов:
Kp =Kmp Kjp Kgp Klp Krp [2 с.271]
где Kmp =0,85 таблица 9 [2 с.264]; Kjp =0,89 таблица 23 [2 с.275]; Kgp =1,1; Klp = 1,0; Krp – учитывается только для быстрорежущей стали.
Kp =0,85*0,89*1,1*1=0,832;
Сp = 300 таблица 22 [2 с.273]; n = - 0,15; х = 1,0; у = 0,75.
Тогда
Pz=10*300*31*0,40,75*25,1-0,15
Рассчитываем мощность резанья
Определим основное машинное время обработки:
Определим длину рабочего хода :
где – длина резания, равная длине обработки; – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали; y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
Для поверхности 2:
для поверхности 6:
2) Поверхность 4.
Глубина резания t = 3 мм
Подача S=0,4 мм/об
Период стойкости инструмента Т = 60 мин [2 с. 268]
СV = 68,5 таблица 17 [2 с.269]
m = 0,2
= 0,15
= 0,35.
Выбираем ближайшее значение по паспорту станка 950 об/мин
Действительная скорость резания
Определяем силу резанья:
Pz=10 Cp tx sy vn Kp [2 с. 271]
Общий поправочный коэффициент Kp на силу резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов
Kp =Kmp Kjp Kgp Klp Krp [2 с. 271],
где Kmp =0,85 таблица 9 [2 с.264]; Kjp =0,89 таблица 23 [2 с.275]; Kgp =1,1; Klp = 1,0; Krp – учитывается только для быстрорежущей стали.
Kp =0,85*0,89*1,1*1=0,832;
Сp = 300 таблица 22 [2 с.273]; n = - 0,15; х = 1,0; у = 0,75.
Тогда
Pz=10*300*31*0,40,75*29,8-0,15
Рассчитываем мощность резанья
Определим основное машинное время обработки:
Определим длину рабочего хода :
где – длина резания, равная длине обработки; – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали; y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
Операция 015 Токарно-копировальная (чистовая)
1) Поверхности 2, 6.
Глубина резания t = 0,5 мм
Подача S = 0,25 мм/об
Период стойкости инструмента Т = 60 мин [2 с. 268]
СV = 68,5 табл.17 [2 стр.269]
m = 0,2
= 0,15
= 0,2
Выбираем ближайшее значение по паспорту станка 2000 об/мин
Действительная скорость резания
Определяем силу резанья:
Pz=10 Cp tx sy vn Kp [2 с. 271]
Общий поправочный коэффициент Kp на силу резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов:
Kp =Kmp Kjp Kgp Klp Krp [2 с. 271]
где Kmp =0,85 таблица 9 [2 с. 264]; Kjp =0,89 таблица 23 [2 с. 275]; Kgp =1,1; Klp =1,0; Krp – учитывается только для быстрорежущей стали.
Тогда
Kp =0,85*0,89*1,1*1=0,832;
Сp = 300 таблица 22 [2 с. 273]; n = - 0,15; X= 1,0; Y= 0,75.
Сила резания:
Pz=10*300*0,51*0,250,75*31,4-
Рассчитываем мощность резанья
Определим основное машинное время обработки:
Определим длину рабочего хода :
где – длина резания, равная длине обработки; – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали; y – длина подвода, врезания и перебега инструментов:
Для поверхности 2:
Для поверхности 6:
2) Поверхность 4.
Глубина резания t = 0,3 мм
Подача S = 0,25 мм/об
Период стойкости инструмента Т = 60 мин [2 с. 268]
СV = 68,5 табл.17 [2 стр.269]
m = 0,2
= 0,15
= 0,2
Выбираем ближайшее значение по паспорту станка 1500 об/мин
Действительная скорость резания
Определяем силу резанья:
Pz=10 Cp tx sy vn Kp [2 с. 271]
Общий поправочный коэффициент Kp на силу резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов:
Kp =Kmp Kjp Kgp Klp Krp [2 с. 271],
где Kmp =0,85 таблица 9 [2 с. 264]; Kjp =0,89 таблица 23 [2 с. 275]; Kgp =1,1; Klp =1,0; Krp – учитывается только для быстрорежущей стали.
Kp =0,85*0,89*1,1*1=0,832;
Сp = 300 таблица 22 [2 с. 273]; n = -0,15; X= 1,0; Y= 0,75.
Pz=10*300*0,31*0,250,75*33-0,
Рассчитываем мощность резанья
Определим основное машинное время обработки:
Определим длину рабочего хода :
где – длина резания, равная длине обработки; – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали; y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
Для поверхности 1:
Операция 020 Токарная
Прорезание канавок.
Глубина резания t = 0,3 мм
Подача S = 0,25 мм/об
Период стойкости инструмента Т = 60 мин [2 с. 268]
СV = 68,5 таблица 17 [2 с. 269]
m = 0,2
= 0,15
= 0,2
Выбираем ближайшее значение по паспорту станка 2000 об/мин
Действительная скорость резания
Определяем силу резанья: