Основы технологии машиностроения

P_z=10 C_p t^x s^y vⁿ K_p    [2 с. 271]

Общий поправочный коэффициент K_p на силу резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов

K_p =K_mp K_jp K_gp K_lp K_rp         [2 с. 271],

где K_mp = 0,85 таблица 9 [2 с. 264]; K_jp = 0,89 таблица 23 [2 с. 275]; K_gp = 1,1; K_lp = 1,0; K_rp – учитывается только для быстрорежущей стали.

K_p =0,85*0,89*1,1*1=0,832;

С_p = 300 таблица 22 [2 с. 273]; n = - 0,15; X = 1,0; Y = 0,75.

Тогда сила резанья:

P_z=10*300*0,3¹*0,25^0,75*28,3^-0,15*0,832=160,3 Н.

Рассчитываем мощность резанья

        [2 с.271];

 кВт;

 кВт < 17 кВт.

Определим основное машинное время  обработки:

    [3 с. 13 - 14].

Определим длину рабочего хода :

,

где – длина резания, равная длине обработки; – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали; y – длина подвода, врезания и перебега инструментов.

 = 5 мм;

 = 0,5+5= 5,5 мм;

 мин.

Операция 035 Круглошлифовальная

Глубина шлифования t=0,015 мм;

Скорость резания V=25 м/мин

Частота вращения шлифовального  круга:

n_к=2450 мин^-1;

Скорость вращения шлифовального круга:

 м/мин.

Скорость вращения детали определяется по эмпирической формуле:

V_д=(C_v·D^к)/(T^m·t^x В^y),

где C_v=0,24; к=0,3; m=0,5; x=1,0; у=1,0; В=0,5; принимаем стойкость шлифовального круга Т = 15 мин.

Тогда

V_д=(0,24 * 4,5^0,3)/(15^0,5·* 0,015¹ * 0,5¹) = 54 м/мин.

Частота вращения детали:

 об/мин

Радиальная подача S_р=0,003 мм/об;

Продольная подача S=(0,5…0,8)*В_кр= 0,5∙8 =4 мм/об;

Эффективная мощность:

N=C_N∙V₃^r∙t^x∙S^y∙d^q,

где C_N = 1,3; r = 0,75; х = 0,85; y = 0,7.

Тогда

N=1,3∙25^0,75∙0,015^0,85∙4,5^0,7=2,1 кВт < N_ст;

N_ст= N_ном ∙ ŋ_ст=2,7∙0,8=2,16 Вт.

2,1 кВт < 2,16 кВт.

 

1.11 Расчёт технических норм времени

 

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Штучно-калькуляционное время равно:

Т_ш.к. = Т_п.з. + Т_о + ( Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из ) k + Т_об.от. =

= 7+ 0,131 + (0,058 + 0,17 + 0,09) 1,85 +0,027= 7,75 мин, где

Т_п.з. = 7 мин – подготовительно-заключительное время. Приложение 6.3 [1];

Т_о = 0,131 мин – основное технологическое время;

Т_у.с. +Т_о.з. = 0,034 + 0,024 = 0,058 мин – вспомогательное время на установку, снятие, закрепление и открепление детали. Приложение 5.6 [1];

Т_уп = 2∙0,01 + 2∙0,04 + 2∙0,035 = 0,17 мин – время на управление станком. Прилржение 5.8 [1];

Т_из = 0,09  мин – время на измерение полученных размеров. Приложение. 5.10 [1];

k =1,85 –коэффициент, с 101 [1];

Т_об.от. = Т_оп П_об.от / 100 = 0,449∙6 /100 = 0,027 мин – время на обслуживание рабочего места и отдых, где

Т_оп = Т_о + Т_у.с. +Т_з.о +Т_уп +Т_из = 0,131 + 0,058 + 0,17 + 0,09 = 0,449 мин – оперативное время;

П_об.от. = 6% - норматив времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. Приложение 6.1 [1].

Операция 015 Токарно-копировальная

Штучно-калькуляционное время равно:

Т_ш.к. = Т_п.з. + Т_о + ( Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из ) k + Т_об.от. =

= 6 + 0,526 + (0,3 + 0,495 + 1,11) 1,85 +0,146 = 10,2 мин, где

Т_п.з. = 6 мин – подготовительно-заключительное время. Приложение 6.3 [1];

Т_о = 0,526 мин – основное технологическое время. Приложение 1 [1];

Т_у.с.+ Т_о.з. = 0,3 мин – вспомогательное время на установку, снятие, закрепление и открепление детали. Приложение 5.1 [1];

Т_уп = 4∙0,01 + 2∙0,04 + 0,015 + 0,01 + 2∙7∙0,025 = 0,495 мин – время на управление станком. Приложение 5.8 [1];

Т_из = 0,12∙8 + 0,15 = 1,11 мин – время на измерение полученных размеров. Приложение 5.16 [1];

k =1,85 –коэффициент, с. 101 [1];

Т_об.от. = Т_оп*П_об.от / 100 = 2,431∙6 /100 = 0,146 мин – время на обслуживание рабочего места и отдых, где

Т_оп = Т_о + Т_у.с. +Т_з.о +Т_уп +Т_из = 0,526 + 0,3 + 0,495 + 1,11 = 2,431 мин – оперативное время;

П_об.от. = 6% - норматив времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, Приложение 6.1 [1].

Операция 020 Токарная

Штучно-калькуляционное время равно:

Т_ш.к. = Т_п.з. + Т_о + ( Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из ) k + Т_об.от. =

= 6 + 0,006 + (0,3 + 0,007 + 0,32) 1,85 +0,004 = 7,2 мин, где

Т_п.з. = 6 мин – подготовительно-заключительное время. Приложение 6.3 [1];

Т_о = 0,006 мин – основное технологическое время. Приложение 1 [1];

Т_у.с.+ Т_о.з. = 0,3 мин – вспомогательное время на установку, снятие, закрепление и открепление детали. Приложение 5.1 [1];

Т_уп = 2∙0,01 + 2∙0,025 = 0,07 мин – время на управление станком. Приложение 5.8 [1];

Т_из = 2∙0,16 = 0,32 мин – время на измерение полученных размеров, Приложение 5.16 [1];

k =1,85 –коэффициент , с. 101 [1];

Т_об.от. = Т_оп*П_об.от / 100 = 0,696∙6 /100 = 0,004 мин – время на обслуживание рабочего места и отдых, где

Т_оп = Т_о + Т_у.с. +Т_з.о +Т_уп +Т_из = 0,006 + 0,3 + 0,07 + 0,32 = 0,696 мин – оперативное время;

П_об.от. = 6% - норматив времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, Приложение 6.1 [1].

Операция 035 Круглошлифовальная.

Штучно-калькуляционное время равно:

Т_ш.к. = Т_п.з. + Т_о + ( Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из ) k + Т_тех + Т_орг + Т_от =

= 7 + 0,745 + (1,08 + 0,3+ 0,81 )*1,85 + 0,01 + 0,04 = 11,89 мин, где

Т_п.з. = 7 мин. Приложение 6.8 [1];

Т_о = 0,056 мин. Приложение 1 [1];

 Т_у.с. + Т_з.о. = 2∙0,06+ 2∙0,24 = 0,6 мин, Приложение 5.1 [1];

Т_уп. = 2∙0,01 + 3∙0,02 + 2∙0,025 = 0,13 мин. Приложение 5.8 [1];

Т_из = 3∙0,05 + 3∙0,22 = 0,81 мин, Приложения 5.15, 5.16 [1];

Т_тех = Т_о + t_n /Т= 0,056 + 2/150 = 0,013 мин – время на техническое обслуживание рабочего места, где

t_n = 2 мин – время на одну правку шлифовального круга. Приложение 5.19 [1];

Т= 150 мин – период стойкости  инструмента;

Т_орг = П/ 100 ∙ ( Т_о + Т _у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из ) = 1,2 /100 ∙ ( 0,056 + 0,6 + 0,13 + 0,81 ) = 0,02 мин – время на организационное обслуживание рабочего места;

П = 1,2% - норматив времени  на организационное обслуживание рабочего места;

Т_от = Т_о∙П_от /100 = 0,056 ∙ 4 / 100 = 0,022 мин – время на отдых и личные надобности;

П_от = 4% - норматив времени на отдых и личные надобности, Приложение 6.2 [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В данном курсовом проекте  был спроектирован технологический  процесс механической обработки  детали – ось.

В результате проектирования проведён анализ технологичности оси, разработаны маршрут обработки  детали, обоснован выбор оборудования, режущего и мерительного инструмента, рассчитаны режимы резания, припуски и межоперационные допуски на размеры детали.

Разработаны чертежи  детали и эскизы технологических  наладок на операции.

Учитывая среднесерийный тип производства, в курсовом проекте применено универсальное технологическое оборудование, позволяющее обрабатывать широкую номенклатуру изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

1. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машино-строения/ А.Ф.Горбацевич, Д.Г. Шкред. – Минск: Высшая школа, 1983. - 350с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А. Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. - М.:                Машиностроение, 1985. – 496 с.

3. Режимы резания металлов/ Ю. В. Барановский М.: Машиностроение, 1972. – 406 с.

4. Справочник технолога-машиностроителя:  В 2-х т. Т. 1/Под ред. А. Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. - М.:                Машиностроение, 1985. – 656 с

5. Технологическая документация  на единичные процессы изготовления  изделий в автоматизированном  производстве: учебное пособие/ В.  А. Скрябин, А. Г. Схиртладзе, В. О. Соколов и др. – Пенза: Изд-во ПГТУ, 1995. – 250 с.

6. Технологические машины  и оборудование. Методические указания  к курсовому проектированию/ В. А. Скрябин, Ю. В. Рыбаков, А. А. Машенцев. – Пенза: Изд-во ПГУ, 2003. – 80 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение А

(Обязательное)

Технологическая документация

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение Б

(Обязательное)

Ведомость курсового  проекта