Проект цеха сборки и упаковки мебели

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

16

ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ

Баланс отходов.

Расчет количества отходов ведется  по стадиям обработки. Отходы механической обработки это стружки, опилки и  мелкие обрезки могут использоваться как топливо или продаваться  населению. В моем производстве отходы образуются только при сверлении, и поэтому их массу я принимаю, как незначительную и не учитываю. Опилки полученные при сверлении утилизируются путем эксгаустерных систем, откуда вывозится коммунальными службами. Так же на предприятие имеется котельная для сжигания отходов.

Таблица 6 – Баланс отходов.

№ материала	Наименование материала	Годовой расход на программу			Отходы при раскрое					Отходы при обработке
					Всего	Обрезки		Опилки и пыль
		В сырье	В заготовке	В чистоте		%	Кол-во	%	Кол-во	Всего
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	ЛДСП	365426,11	336178,6	309512,4	29247,53	85	24860,4	15	4387,13	26666,18
2	ЛДВПО	95732,37	86167,75	82086,26	9564,62	85	8129,93	15	1434,69	4081,49

 

Продолжение таблицы 6 – Баланс отходов.

№ материала	Обрезки		Стружки		Опилки и пыль		Всего отходов
							Обрезки	Стружки	Опилки и пыль	С учетом потерь
	%	Кол-во	%	Кол-во	%	Кол-во				Обрезки	Стружки	Опилки и пыль
	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
1	20	5333,2	70	3733,3	10	2666,62	30193,64	3733,3	7053,8	27174,3	3359,94	6559,9
2	20	816,3	70	571,41	10	408,15	8946,23	571,41	1842,8	8051,6	514,27	1713,8

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

17

ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ

Обоснование выбора оборудования.

Производственное оборудование является одним из самых важнейших  факторов современного деревообрабатывающего  производства. Как видно из существующего технологического процесса данного цеха, на предприятии отсутствует оборудование для сборки и упаковки производимых изделий.

Поэтому установка данного  оборудования, по моему мнению является обоснованным. На первоначальном участке, я установлю сверлильно присадочный станок, который заменит ручной труд на механический. Станок «ITALMAC Cuspide-21» является идеальным решением для цеха сборки каркасной мебели. Его суппорт может за раз сделать 21 отверстие в кромке или на пласте заготовки, так как оборудован устройством для крепления заготовки в вертикальном и горизонтальном положении. Станок является универсальным и малогабаритным, высокопроизводительным, что только положительно сказывается на установке в цехе.

Так же для модернизации производственного процесса будут  куплены приводные роликовые конвейеры и поворотные устройства, для мобильности перемещения заготовок по цеху. Габариты и грузоподъемность данных изделий позволяет перевозить уже готовые изделия.

На втором участке после  сборки изделия и его разборки установлен упаковочный станок УМ – 1 «Макси», который специализирован на упаковки каркасной мебели и не только. Данный станок очень легок в управлении, упаковка производится термическим методом в транспортировочные пакеты. Содержимое упаковки изолировано от воздействий внешней среды, что дает преимущество в хранении готовых изделий. Так же на участке будет размещено оборудование для мобильного перемещения заготовок по цеху. Роликовые конвейеры, поворотные устройства.

4. Составление и расчет технологических карт.

Технологическая карта –  это основной технологический документ регламентируемый порядок обработки  деталей, сборочных единиц и всего  изделия, включая операции контроля и перемещения. В карту включены данные о средствах технологического оснащения, режимах обработки, материальных и трудовых нормативов. При разработке карт следует учесть современные  требования к порядку построения технологического процесса. Карта разрабатывается  в соответствии с ОСТ «Порядок разработки и правила оформления карт технологических процессов». Технологическая карта это документ, в котором отражается технология изготовления каждой детали, сборочной единицы и всего изделия. Последовательность их расположения, соответствующая номеру карты, определяется местом операции в технологическом процессе. Исходя из ведомости расчета потребных древесных материалов, в карту вписывают габаритные размеры деталей, заготовок и их количество. Далее указывают операции изготовления деталей, или сборки их в последовательности технологического процесса: раскрой, механическая обработка, облицовывание, склеивание, гнутье, механическая обработка Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ

чистовых заготовок, сборка или отделка. Одновременно с установлением  операций производят ориентировочный  подбор оборудования, так как его  тип часто определяет место операции в технологическом процессе. Указывается  инструмент, приспособление, метод  контроля и состав звена исполнителей. Заполненная технологическая карта представлена в Приложении «А».

 

5. Схема технологического процесса и расчет потребного количества оборудования.

Схема технологического процесса представляет собой графическое  изображение технологии изготовления изделия, показывает последовательность операций, и оборудование на котором  они выполняются. Схема является Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

19

ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ

основным документом при  разработке плана цеха и составлена на основе расчета производительности оборудования. Производительность оборудования оказывает решающие влияние на эффективность  использования основных активных фондов предприятия. Технологическая производительность оборудования определяется расчетом исходя из конструктивных характеристик и  оптимальных технологических режимов.

Производительность сверлильно-присадочного станка «ITALMAC Cuspide-21» рассчитывается по формуле:

         (2)

Где – сменный фонд рабочего времени, мин;

 – коэффициент использования рабочего времени (0,8);

 – коэффициент использования машинного времени (0,9);

 – время обработки одного щита (30 секунд), мин.

Производительность упаковочного станка «УМ – 1 Макси» рассчитывается по формуле:

        ₍₃₎

Где – сменный фонд рабочего времени, мин;

 – коэффициент использования машинного времени;

 – время работы на 1 деталь, мин.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ

Таблица 7 – Сборка корпусной мебели.

Стадии сборки	Сборочные операции	Оперативное время на 100шт
Предварительная	Сборка каркаса шкафа	6,5
	Крепление направляющих	1,49
	Установка ножек	0,67
	Крепоение шарнирной петли	1,11
Итого		9,77
Общая	Установка полок	0,4
	Установка задней стенки	4,67
	Установка зеркала	1,4
Итого		6,47
Окончательная	Навеска дверей	4,9
	Крепление ручки	0,55
	Установка штанги	0,33
	Исправление дефектов в процессе сборке	0,18
	Крепление консоли (штангодержателя)	1,1
	Установка заглушек	0,1
	Вспомогательное время	0,4
Итого		7,56

 

Таблица 8 – Схема технологического процесса.

Наименование деталей	кол-во	Операции
		Присадка отверстий	Предваритель ная		Общая	Окончатель ная	Упаковыва ние
		Оборудование
		ITALMAC Cuspide-21		Рабочие места	Рабочие места	Рабочие места	УМ – 1 Макси
1	2	3		4	5	6	7
Шкаф-купе стационарный	1	0,01158		9,77000	6,47000	7,56000	0,00537
Расчетное количество ст/ч на изделие		0,01158		9,77000	6,47000	7,56000	0,00537
Потребное количество ст/ч на годовую программу (Апотр)		312,5905		2637,90000	1746,900	2041,200	144,96644

 

Продолжение таблицы 8 – схема технологического процесса.

Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 21 ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ   1,2	3	4	5	6	7
Располагаемое количество ст/ч (Арасп)	2080	2080	2080	2080	2080
Расчетное количество станков	0,15	1,27	0,84	0,98	0,07
принятое кол-во станков	1	2	1	1	1
процент загрузки станков	15,03	63,41	83,99	98,13	6,97

Исходя из расчета потребного количества оборудования, для увеличения производительности технологического процесса необходимо 4 рабочих стола для сборки оборудования.

Расчетное количество ст/ч на изделие - ∑N_вр

 

N_вр =            (4)

 

где, А_см – производительность оборудования, шт/см;

       n – количество деталей в изделии, шт.

Потребное кол-во ст/ч на годовую программу:

 

А_потр = ∑N_вр×Г_пр          (5)

 

где, ∑N_вр – затраты времени на обработку всех деталей, ст/ч;

        Г_пр – годовая программа, шт.

Расчетное кол-во станков:

 

(6)

 

где, - потребное кол-во ст/ч на годовую программу;

      - располагаемое количество ст/ч, (2080).

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

ДП.250403.41.08.02.000.ПЗ

Процент загрузки станков:

 

(7)

 

где, - расчетное количество станков;

- принятое количество станков.

 

6. Расчет режущего инструмента и вспомогательных материалов.

Выбор и расчет режущего инструмента  производится в технологической  последовательности расстановки оборудования в цехе. При этом определяется количество каждого вида режущего инструмента  в год и необходимое количество заточных станков.

Количество часов работы инструмента  в год определяется исходя из потребного количества ст/ч на выполнение годовой программы

Производительная работа любого деревообрабатывающего  предприятия в значительной степени  зависит от своевременной и качественной подготовки режущего инструмента. Инструментальная мастерская должна быть оборудована  заточными и вспомогательными станками – для заточки пил, плющения зубьев пил,  станками для заточки ножей, фрез, сверл.

1. Годовая потребность в режущем инструменте измеряется по формуле:

 

       ₍₉₎

 

где Р – расход инструмента одного типа размера на один станок в год, шт.

N – число часов работы инструмента в год.

n – число одинаковых инструментов в комплекте на станок, шт.

а – величина допускаемого стачивания рабочей части режущего инструмента, мм.

b – величина уменьшения рабочей части за одну переточку, мм.

Т – продолжительность смены, ч.

g – процент на поломку инструмента, %

 

Изм.

Лист

№ докум.