Проект технологического процесса размольного отделения мукомольного завода производительностью 200т/сут, сортового помола пшеницы общим

       

       Принимаем  по драному и сортировочному  процессам 31 секций рассева      Р3 – БРБ с фактической просеивающей поверхностью Fдр/сорт= 61,5м²

 

        6.7 Расчет просеивающей поверхности размольных систем 

 

        Расчет  просеивающей поверхности размольных  систем проводим аналогично расчету  драного процесса, принимая соотношения  просеивающей поверхности рассевов из рекомендуемых .

Результаты расчета заносим  в таблицу 5.

 

 

 

 

 

 

Таблица 5 - Расчет просеивающей поверхности размольного процесса

Fр = 77 м²

Системы	Распределение просеивающей поверхности по системам n¡, %		Расчетная просеивающая поверхность  F¡, м²	Число секции рассевов	Фактическая просеив. Поверхность, м²
	Рекоменду-емое	Приня-тое
1	2	3	4	5	6
1шл.с	4…7	5	3,85	2	4
2 шл.с	4…7	5	3,85	2	4
1р.с	12…22	15	11,55	6	12
2 р.с	12…20	13	10,01	5	10
3 р.с	10…18	10	7,7	4	7
4 р.с	8…14	10	7,7	4	7
5 р.с	7…10	7	5,39	3	5
6 р.с	5…9	5	3,85	2	4
7 р.с	5…7	5	3,85	2	4
8 р.с	5…7	5	3,85	2	4
9 р.с	4…7	5	3,85	2	4
10 р.с	4…7	5	3,85	2	4
11 р.с	4…7	5	3,85	2	4
12 р.с	4…7	5	3,85	2	4
Итого		100	77	40	77

        

               Принимаем по размольному процессу 40 секций рассева  Р3 - БРБ с  фактической просеивающей поверхностью Fдр/сорт=77 м²

 

 

 

 

6.8 Расчет просеивающей поверхности контроля муки

 

  Расчет просеивающей поверхности контроля муки аналогичен предыдущему расчету, принимая соотношение сортов муки. Результаты заносим в таблицу 6.

 

Таблица 6 - Расчет просеивающей поверхности контроля муки        Fк=15,38м²                                                                                                                                

Системы	Распределение просеивающей поверхности по системам n¡, %		Расчетная просеивающая поверхность  F¡, м²	Число секции рассевов	Фактическая просеивающая поверхность, м²
	рекоменд.	Принятое
В.с	45…55	50	7,69	4	8
1с	35…45	38	5,8444	3	5,18
2с	10…20	12	1,8456	1	2,2
Итого		100	15,38	8	15,38

       Принимаем  по контролю муки 8 секции рассева   Р3 - БРВ с фактической 

просеивающей поверхностью Fдр/сорт= 15,38 м².

       Общее  число секции по драному, сортировочному  и размольному процессам равно:

                                        n = 31 + 40 = 71

 

       Общее  количество шестиприемных  рассевов  типа Р3-БРБ для драного, сортировочного  и размольного процессов и  четырехприемного Р3-БРВ для контроля  будет равно:

n =  71/6 = 11 рассевов и  2 секции

 

       Принимаем  12 рассевов типа Р3 – БРБ   и 1 рассев типа Р3 – БРВ.

 

        6.9 Определение фактической удельной нагрузки на просеивающую                        поверхность рассевов 

 

Определяем фактическую  удельную нагрузку на просеивающую поверхность  рассевов по формуле 

 

                                  qф=Q*1000/Fф, кг/м²*сут                                              (14)  

 

где Q – производительность мукомольного завода, т/сут;

       Fф – фактическая просеивающая поверхность, м²;

     

                               Fф= Fдр/сорт + Fр + Fк, м²,                                           (15)

 

где Fдр/сорт – фактическая  просеивающая поверхность драного  и сортировочного процессов,61,5 м²;

       Fр–фактическая  просеивающая поверхность размольного процеса, 77м²;

       Fк– фактическая просеивающая поверхность контроля муки, 15,38м²;

                                

                                    Fф=  61,5+ 77+ 15,38= 153,88 м²

                                    qф= 480 * 1000/396,8= 1299,7 кг/м²*сут

       

       Сравнивая  фактическую удельную нагрузку qф =1299,7 кг/м²*сут с принятой q=1300 кг/м²*сут. убеждаемся, что она в пределах рекомендуемой –

q =1200…1330 кг/м²*сут. Расхождения  между значениями расчетной и  фактической просеивающей поверхностью  также незначительны. Расчет произведен  правильно.

 

        6.10 Расчет и распределение ситовеечных машин

 

Количество ситовеечных  машин рассчитываем и выбираем в  соответствии с заданной производительностью  мукомольного завода, удельной норма

тивной нагрузкой на 1см ширины сита ситовеечной машины.

Для трехъярусной ситовеечной  машины марки А1-БСО ширина сита равна  – В = 80см, удельную нормативную нагрузку принимаем 500 кг/см*сут из рекомендуемой  удельных нагрузок 500…600 кг/см*сут [7, таблица 14]. Количество ситовеечных машин  определяем по следующей формуле [5]

 

                                    n=Q*1000/B*q, шт,                                                    (16)

 

где Q – производительность мукомольного завода, т/сут;

       В –  ширина приемного сита, см;

       q  – удельная нормативная нагрузка, кг/см*сут;

Подставив значения, получим

 

                                    n = 200 * 1000/80 * 500 = 12,0 шт

 

        Устанавливаем  12 ситовеечных машин типа А1-БСО  для обогащения крупных, средних  и мелких крупок по принятой  технологической схеме.

 

6.11 Расчет   вымольных систем и машин для дополнительного измельчения

 

После вальцовых станков  в размольном отделении используются энто-

лейторы и деташеры для  дополнительного измельчения зерновых продуктов.

         Энтолейторы Р3–БЭР устанавливаем на 1,2,3, размольных системах из расчета: 1 энтолейтор на одну половину вальцового станка, его производительность Qэ=1,5…2,3т/ч, что достаточно для дополнительного измельчения продуктов после вальцовых станков. Таким образом, для данной схемы технологического процесса размола зерна  устанавливаем  16 энтолейторов Р3–БЭР 5.

Деташеры –  разрыхлители марки А1-БДГ устанавливаем на 4,5,6 размольных системах для дополнительного измельчения из расчета: 1 деташер на каждую половину вальцового станка. Исходя из фактического расположения вальцовых станков по системам,  устанавливаем 8 деташеров А1-БДГ производительностью Qд=0,3…0,6т/ч [5].

Вымольные машины А1-БВГ рассчитываем и выбираем исходя из производительности мельзавода, удельной нагрузки на машину, ее производительности, которая изменяется в пределах 0,9…1,6кг/ч в зависимости от поступающего продукта и соответсвенно размеров отверстий сит (Ø0,75;1,0;1,25мм).

Количество вымольных  машин определяем по формуле

 

                                            n=Qз/qм, шт,                                                             (17)

 

где Qз – производительность завода, т/сут;

      qм – производительность машины, т/ч;

 

                                           n = 200/24 * 1,6 = 13,3 шт

 

 Устанавливаем 13 вымольных  машин типа А1-БВГ.

Перед направлением продуктов  измельчения в вальцовые станки типа А1-БЗН устанавливаем магнитные  сепараторы марки У1–БММ, их  количество - 32, то есть установлены перед каждой половиной вальцового станка и перед направлением продукта в вымольные машины.

 

1.7.Контроль отходов

        Отходы – это не кормовой продукт (пыль минеральная, примесь минеральная, примесь вредная, соломистые частицы), содержащий зерна не более 2%. В процессе подготовки зерна к помолу из зерновой массы выделяют отходы, которые подразделяют на три категории:

Зерновые отходы с содержанием  зерна 30….50% (включительно), мучные вытряски и мучной смет, пыль обоечная белая;

Зерновые отходы с содержанием  зерна 2…..10%, пыль обоечная серая;

Отходы от очистки зерна (сход с приемного сита сепаратора) – крупные примеси; проход через  нижнее сито сепаратора, содержащие зерна  не более 2%; соломистые частицы.

Допустимые (базисные) нормы  выхода отходов I и II категорий 2,8%, III категории  с механическими потерями 0,7%. Зерновые отходы, получаемые при подготовке зерна к помолу, при наличии  в них более 10% зерна, относимого к основному, контролируют в буратах.

Схема контроля отходов: В  бурат направляют легкие примеси  с воздушного сепаратора 1, установленного перед сепаратором, крупные и  мелкие примеси с первого сепаратора, крупные и мелкие примеси с  камнеотделительной машины, относы аспирационных  сетей. В бурат поступают легкие примеси с воздушного сепаратора, установленного перед сепаратором 2, мелкие примеси с сепаратора 2 , относы аспирационных сетей третьего этапа очистки зерна.

Отходы I и II категорий предназначены  для кормовых целей, поэтому смешивать  их с отходами III категории категорически  запрещено. Отходы III категории подлежат уничтожению.

 

1.8.Коммуникация движения  зерна в размольном  отделении

           Одним из существенных элементов проекта мельницы является проект коммуникации. Под коммуникацией следует понимать связанные самотечными трубами системами машин, транспортных механизмов и  бункеров по которым перемещается зерно и промежуточные продукты в порядке предусмотренной схемой технологического процесса. В процессе разработке коммуникации уточняют положение машин, разгрузителей пневмотранспортной системы, а также определяют количество и расположение основных и передаточных транспортных механизмов. Для разработки проекта коммуникаций размольного отделения необходимо предварительно наметить расположение систем (драных, размольных, ситовеечных).

          Особенности коммуникаций продуктов  размола зерна на мукомольном  заводе состоит в следующем:  общее число вертикальных транспортных  механизмов в размольном отделении  складывается из основных и  дополнительных. Основными являются  те которые перемещают продукт после вальцовых станков в рассевы, подают промежуточные продукты в сортировочные системы и перемещают в требуемом направлении готовую продукцию Общее число вертикальных транспортных механизмов, применяемые в размольном отделении, можно определить по формуле

 

                  П=П_др+П_с+П_шл+П_р+П_км+П_о+П_тм+П_дпр                                                                 (18)

 

Где       П_др - число драных систем, шт;

            П_{с –} число сортировочных систем, шт;

            П_шл – число шлифовочных систем, шт;

            П_р– число размольных и сходовых систем, шт;