Проектирование берегового склада с грузооборотом 400000 м3

 

Сравнив все три системы машин по потребляемой мощности, по числу человек, мы выбираем Систему машин №2. Далее находим производительность каждой машины. И вновь находим количество работающих машин, и потребное количество людей. Для выбранных систем машин производительность и потребляемую мощность  мы брали из пособия , количество работающих машин находили по формуле:                               

,          (5.1)

где Q_работ – объем работ, м³; П_см – сменная производительность, м³/см;    D – число дней работы в году ; n – число рабочих смен в сутки.

 

5.2 РАСЧЕТ СМЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МОСТОВОГО КРАНА  КМ-3001 с грейфером ЛТ-59

 

Сменная расчетная производительность П_см (м³/смену) крана определяется по формуле:

П_см= ,            (5.2)

где Т_см – продолжительность смены, с; j₁ – коэффициент использования рабочего времени (j₁=0,85); j₂ – коэффициент загрузки механизма (j₂=0,86); Q_п – объем пачки на подвижном составе, м³ (находим путем деления объема пачки на подвижном составе, в тоннах  на коэффициент перевода в м³ 0,8, тогда Q_п = 23 м³); К_совм – коэффициент совмещения, К_совм»1,2; Т_ц – время цикла работы крана, с.

Время цикла работы крана определяется по формуле

Т_ц=

,    (5.3)

где t₁, t₂ – соответственно время на зацепку и отцепку пачки и ее   

укладку, мин, t₁+t₂=1,0 – 2,5 мин при работе с грейфером; t₃+t₄ – время на выполнение рабочих и холостых ходов при перемещении крана, грузовой тележки, груза, с,

 

         

,             (5.4)

где Н₁, Н₂ – соответственно средняя высота подъема и опускания груза, м, в расчетах принимается Н₁=Н₂=(0,6 0,7)·Н _{штабеля}; V_{под. гр}, V_{оп. гр} – соответственно средние скорости подъема опускания груза, т. е. вертикальное перемещение груза (V_{под. гр} = V_{оп. гр} = 0,13 м/с); L_кр – среднее расстояние перемещения крана (находится как среднее значение трех величин: 1.расстояние от центра штабелей лиственных хлыстов до дороги     (L1=26 м), 3. расстояние от центра дороги до центра сучкорезной установки (L2=50,1 м), 2. расстояние от центра штабелей лиственных хлыстов до центра сучкорезной установки (L3=24,1 м),  L_кр=27,5 м); V_кр – средняя скорость перемещения крана (V_кр = 1,33м/с).

 

t₃+t₄=2*(5,95/0,13+33,4/1,33+5,95/0,13)=223, 26 сек

Время цикла будет равно:

Т_ц= 170+223,26=393,26 сек

Сменная производительность:

П_см=(3600*7*0,85*0,86*18*1,2)/393,26= 1011, 79 м3/см

Количество работающих машин:

N= 400000/1011,79·250·2=0,79=1 (шт)

Принимаем 1 кран КМ-3076

 

 

 

 

 

 

5.3 РАСЧЕТ  СМЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СУЧКОРЕЗНО - РАСКРЯЖЕВОЧНОЙ УСТАНОВКИ  ЛО-30

 

Сменная производительность П_см (м³/см) раскряжевочных установок определяется по формуле:

П_см=(3600 ·7·φ₁·φ₂·Vхл _· Ксовм)/Т_ц   (5.5)

₁ – коэффициент использования рабочего времени (j₁ = 0,8-0,85);

j₂ – коэффициент загрузки установки (j₂ = 0,85); V_хл – объем раскряжевываемого хлыста, м³;

Т_ц = Т_пил + Т_приж + Т_прод + Т_сбр + Т_{под хл} + Т_ком + Т_авт                     (5.6)

где Т_пил – время на пропилы, с;

Т_приж – время на срабатывание прижимного механизма и возвращение его в исходное положение, с;

Т_прод – время на продольное перемещение хлыста, с;

Т_сбр – время на сбрасывание отпиленных отрезков или время на  создание межторцевых разрывов между отпиленными отрезками и оставшейся частью хлыста, с;

  Т_хл – время на подачу к пиле следующего хлыста, с;

  Т_ком – время, затрачиваемое оператором на подачу команд, с;

  Т_авт – время на срабатывание воспринимающих, передающих и исполнительных элементов системы автоматического    управления установкой, с.

                                         Т_пил =                             (5.7)

 

                                                                                      (5.8)

 

                                               Т_прод=                                                                    (5.9)

 

 Т_пил =

  Т_прод=             

   Т_ком = 1,5 сек   

   Время цикла будет равно:      

Тц=0,5+1+12+1+10+1+1,5=27 сек

Сменная производительность:

Псм=3600·7·0,8·0,85·0,30·1,2/27=228,  5 /см

Количество работающих машин:

                                         

                                      (5.10)

N=160000/228,5·2·250=1,4 =1 (шт)

Принимаем 1 установку ЛО-30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СУЧКОРЕЗНОЙ  УСТАНОВКИ МСГ-3

 

Сменная производительность сучкорезной установки определяется по формуле:

                                                       

 

 

                                                                                               (5.12)

 

                                                                                              (5.13)

где m-масса привозимой пачки (15000 кг)

- средняя плотность привозимой  древесины (4С3Ос2Е1Б)

Средняя плотность древесины определяется по формуле:

                                     =0,4                  (5.14)

=0,4·0,86+0,3·0,76+0,2·0,83+0,1·0,96=0,834 =834

 

 

 

 

Принимаем 1 установку МСГ-3

 

 

 

5. 5 РАСЧЕТ СМЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ РАСКРЯЖЕВОЧНОЙ УСТАНОВКИ ЛО-117

 

Сменная производительность раскряжёвочной установки ЛО-117 определяется по формуле:

                   

                                            П_см =(3600·Т_см· φ₁· φ₂·)/                           (5.15)

 

где φ₂ – коэффициент загрузки крючьев подающих цепей ;

      ₁ – коэффициент использования рабочего времени (0,8);

       u – скорость движения подающих цепей, м/с (1,2);

       L_кр – расстояние между крючьями на подающих цепях, м (1,5).

                                                                                                  (5.16) 

 

П_см =(3600·0,8·0,12·1,2·7)/1,5=580,6

 

Принимаем 1 установку ЛО-117

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.6 РАСЧЕТ СМЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СОРТИРОВОЧНОГО ЛЕСОТРАНСПОРТЕРА ЛТ-173

 

Сменная производительность П_см (м³/ч) продольного сортировочного лесотранспортера определяется по формуле:

                                                      (5.17)        

где Т_см – продолжительность рабочей смены, ч;                      

φ₁ – коэффициент использования рабочего времени;           

 φ₂ – коэффициент загрузки транспортера; - скорость движения тягового органа, м/с ( = 1,2 м/с); V_с – объем одного среднего сортимента, поступающего на транспортер, м³; L_бр – длина среднего бревна, м.

 

                                                                          (5.18)

 

 

 

                                                                           (5.19)

  (6+5+4+4,5+3,2+4,0+3+4)/8=4,2

 

 

 

 

Необходимо  два лесотранспортера ЛТ-173

 

 

 

5. 7 РАСЧЕТ СМЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ КОНСОЛЬНО-КОЗЛОВОГО КРАНА ККС-10 С ГРЕЙФЕРОМ ЛТ-153

 

Производительность  крана рассчитываю по формуле 

                                                                       (5.20)

                                      (5.21)

         где t₁, t₂- соответственно время на зацепку и отцепку пачки и ее    укладку, при работе с грейфером.

        t₃+t₄ - время на выполнение рабочих и холостых ходов при                                                     перемещении крана, грузовой тележки, груза, с

                               t3+t4 = 2*(2L1/ V1+L2/V2+L3/V3)                                 (5.22)

где L₁, L₂, L₃ – соответственно расстояния подъёма пачки, передвижения тележки и крана; V₁, V₂, V₃ – скорость подъёма груза, передвижения тележки и крана соответственно, м/с

   L_ср=764 м

Расстояние  перемещения тележки  исходит от длины консоли 48 м и равно половине длины:

L₂ =0,5·49=24,5 м

Скорость  перемещения крана:

Скорость  подъема груза:  =0,25

Высота  подъема крюка:

Рабочий вылет: 49  м

Время перемещения  крана:                                 (5.23)

 

Среднее перемещения тележки:                        (5.24)

 

Время перемещения  груза:                             (5.25)

 

                                                                (5.26)

 

 

 

 

 

 

Принимаем 2 крана ККС-10.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕКИХ СХЕМ ЦЕХОВ

 

После того, как подсчитано количество основного оборудования лесного  склада, необходимо перейти к разработке технологических схем отдельных  цехов. В данном курсовом проекте  сюда относятся: лесопильный цех,  цех по выработке рудничной стойки и цех по переработке низкокачественной  древесины.

При составлении технологических  схем цехов и участков необходимо учитывать следующее:

- технологический процесс цеха  должен быть по возможности  непрерывным;

- расположение оборудования внутри  цеха должно быть таким, чтобы  обеспечивалось удобство передачи  лесоматериалов от одного станка  к другому с наименьшим количеством  перевалок;

- между станками, работающими в  разных режимах, следует устраивать  буферные магазины или площадки;

- должны соблюдаться необходимые  разрывы между станками, обеспечивающие  удобное и безопасное обслуживание  станков и перемещение рабочих  по цеху;

- расположение в цехе транспортных  средств  должно обеспечивать  удобство подачи сырья в цех,  а также удобство выноса готовой  продукции;

- должны быть предусмотрены  средства для уборки отходов  от станков и доставки их  к месту дальнейшего использования  или сжигания.

 

 

 

 

 

 

 

6.1 РАЗРАБОТКА ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ РУДНИЧНОЙ СТОЙКИ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 6.1 –  Структурная схема технологического процесса по производству рудничной  стойки

 

 

Таблица 6.1- Определение потребного количества оборудования цеха по производству рудничной стойки

операции	Qгод тыс.м3	Марка оборудования	Псм, м3/см	Кол-во штук	Число смен
Подача	48	Б-22У	247,8	1	1
разделка	48	АЦ-1	70	3	1
окорка	47,52	ЛО-23	105	2	1
Сортировка	47,52	Б-22У	247,8	1	1

 

Технологический процесс выработки  рудничной стойки состоит в следующем: рудстоечное долготье продольным транспортером Б-22У подаются на буферную площадку, откуда поступает на подающий транспортер пилы АЦ-1. Затем по транспортёру поступают к окорочному станку ЛО-23. После окорки лесоматериалы попадают на поперечный транспортёр и по нему поступают на сортировочный транспортёр Б-22-У.

 

6.2 РАЗРАБОТКА ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ  КОЛОТЫХ БАЛАНСОВ И ДРОВ

 

 

 

 

 

 

 

                             80%                      80%

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 6.2 –  Структурная схема технологического процесса цеха по              производству колотых балансов и дров

 

Таблица 6.2 – Определение потребного количества оборудования цеха по