Проектирование технологического процесса механической обработки детали Вал

 

2.13 Выбор и расчет режимов обработки

Назначаем режимы резания на операцию 010 Токарную расчетным методом. Выбираем токарный проходной резец с твердосплавной пластинкой Т15К6: Резец проходной Р2-221 ГОСТ 2661-85

Глубина резания:

 мм

Назначаем подачу для t=2 мм: S=0,25-0,30 мм/об [11].

Принимаем S=0,30 мм/об

Период стойкости резца: Т=60 мин. Определение скорости резания:

  ,                                                    [11,с.265]     (13)

где С_v, m, х, у - коэффициент и показатели степени, С_v= 420; m=0,2; х=0,15;у=0,2  [11,с.269];

К_v — коэффициент, учитывающий фактические условия труда, К_v=0,9 [11].

 м/мин

Частота вращения шпинделя:

             (14)

 об/мин

Рассчитываем силу резания:

,  [11,с.271]     (15)

где Ср, х, у, n - коэффициент и показатели степени, для нахождения Рz -Ср=92; х= 1,0; у=0,75; n=0; для нахождения Рх - Ср =46; х= 1,0; у=0,4; n=0 [11];

Кр — коэффициент, учитывающий фактические условия  труда, для нахож-

дения Рz-Kp=0,94, для нахождения Px-Kp=1,11   [11]

Тогда

   Н;

   Н;

Определяем мощность потребную на резание:

   кВт

Исходя из этого, выбираем силовую головку МЕ-3-0 с мощностью  электродвигателя 1,5 кВт и максимальным усилием пиноли 3185 Н.

Определяем основное время:

  мин

Для остальных операций назначаем режимы резания табличным  методом [13]. Результаты записываем в таблицу 2.12.3.1.

Таблица 2.12.3.1 – Режимы резания

Наименование детали	№ операции	№ перехода	t,  мм	, мм		S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт	,мин
Вал	010	1	2	-		0,3	210	315	1,0	0,1
	015	1	2	-		0,3	210	315	1,0	0,1
	020	1	3,8	347		0,35	100,4	1600	0,9	0,6
		2	4,37	60		0,3	81,3	1600	0,9	0,14
	025	1	5	49		0,3	100,4	1600	1,1	0,12
		2	3,17	40		0,3	59,4	1600	1,0	0,1
	030	2	3,2	-		0,3	75	1600	0,9	0,01
	035	1	1	10		0,3	75	1600	1,0	0,03
	040	1	-		32	-	2,85	76	1,5	0,7
		2	2,0		55	-	2,85	76	1,5	0,8
	045	1	2,7		28	100	18,84	1000	1,2	0,34

 

 

 

 

2.14 Определение квалификации работы

При установлении нормы  времени на выполнение данной операции на выбранном станке определяется также разряд квалификации работы по тарифно-квалификационному справочнику соответствующей отрасли промышленности. Правильное отнесение нормируемой станочной операции к квалификационному разряду, также как и правильное определение нормы времени, имеет весьма важное значение для эффективного использования фонда заработной платы. Требования, предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении знания, навыков и степени самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочих.

Чем меньше при  выполнении данной работы требуется  знаний, опыта и самостоятельности, тем ниже должен быть разряд исполнителя.

При производстве вала используются станки с ручным управлением, поэтому должны быть использованы рабочие высокой квалификации.

 

Заключение

В результате выполнения курсового проекта была проведена обширная работа по проектированию оптимального технологического процесса механической обработки корпуса с применением справочной литературы, ГОСТов, таблиц, норм и расценок. На основе проведенных экономических расчетов, выполненных в рамках данного курсового проекта, был разработан наиболее экономичный технологический процесс изготовления корпуса. Применение агрегатных станков дало возможность использования рабочих с низкой квалификацией, что в свою очередь привело к снижению себестоимости изготовления деталей и эффективного использования фонда заработной платы.

 

Литература

1. Худобин Л.В., Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 
   - М.: Машиностроение, 1989. - 288 с, ил.
2. Феофанов В.Н. Информационная модель корпусной детали. - Технология 
   машиностроения, 2002, №2, с.47-48.
3. Беспалов Б.Л., Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 
   1973.
4. Гусев А.А., Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1986. - 
   480 с, ил.
5. Алферова Т.К. и др., Технологичность конструкции изделий. - М.: Машиностроение, 1985. - 368 с, ил.
6. Егоров М.Е. и др., Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 
   1976.-534 с, ил.
7. Афонькин М.Г. и др., Производство заготовок в машиностроении. - Л.: 
   Машиностроение, 1987. - 256 с, ил.
8. Горбацевич А.Ф., Курсовое проектирование по технологии машиностроения. —Минск.: Высшая школа, 1975. — 288 с, ил.
9. Шариков Л.П., Справочник по охране труда. В 4-х т. Т. 4. - Л.: Судостроение, 1975. -496с, ил.

 

10. Маталин А.А., Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение, 
    1985. -496 с, ил,
11. Косилов А.Г. и др., Справочник технолога-машиностроителя. В2-х т. Т. 
    1,2.- М.: Машиностроение, 1986. - 656 с, ил.
12. Панов А.А., Обработка металлов резанием. - М.: Машиностроение, 
    1988.
13. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. 4.1. — Мл Машиностроение, 1967.-412 с.
 

15. Косилова А.Г., Справочник технолога-машиностроителя по автоматическим линиям.- М.: Машиностроение, 1982. - 320 с, ил.
16. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. - М.:НИИ труда, 1984. - 469 с.
17. Сорокин В.В., Разработка технологии механической обработки заданной 
    детали на агрегатном станке, компоновки, наладки станка, приспособления. - Петропавловск.: СКУ, 1999. - 100 с, ил. .