Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Сентября 2013 в 10:13, курсовая работа
Целью данного курсового проекта является проектирование технологической линии по производству плит пустотного настила по агрегатно-поточной технологии, производительностью 50000 м3 в год.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 4
1.1. Введение 4
1.2. Назначение, мощности и местоположение предприятия 6
1.3. Номенклатура выпускаемой продукции 7
1.4. Характеристика армирования изделий 9
1.5. Требования к изделиям 11
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 14
2.1. Технико-экономическое обоснование и выбор способа
производства изделий 14
2.2. Разработка схемы технологического процесса 18
2.3. Режим работы 20
2.4. Выбор сырья, основных материалов и полуфабрикатов
для производства изделий, их технические характеристики,
нормативы, ГОСТы 22
2.5. Подбор состава бетона и расчет потребности бетонной
смеси и материалов на год, сутки, час 24
2.6. Проектирование бетоносмесительного цеха 27
2.7. Проектирование формовочного цеха 29
2.8. Проектирование и расчет арматурного цеха 33
2.9. Проектирование складов материалов 35
2.10. Общая технология производства 37
2.11. Контроль качества продукции 41
2.12. Мероприятия по охране труда, технике безопасности,
и гражданской обороны 44
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 46
V – объем бетона в одной формовке, м .
Определяем годовую производительность формовочного поста
Число формовочных постов для обеспечения годовой производительности составит: [1]
n=Vг/Пг
п = 51000/25326,8 = 1,93≈ 2 поста.
Принимаем две виброплощадки СМЖ-164.
Расчетное количество циклов формования в год и сутки
В год:
В сутки:
2.7.2. Выбор режимов работы и расчет потребности тепловых установок
Количество камер ТВО определяем по формуле [1]:
где, – средняя продолжительность оборота камер, ч;
m – количество форм в одной камере.
Принимаем 6 камеры ТВО.
2.7.3. Расчет потребности форм
Необходимое количество форм для агрегатно-поточной линии с ямными камерами определяем по формуле [1]:
где 1.05 – коэффициент запаса форм на ремонт;
– число камер в пролете, загруженных в течение смен.
2.7.4. Расчет грузоподъемности и
потребности внутрицехового транспорта
При агрегатно-поточной технологии почти все транспортные операции выполняют мостовые краны.
Грузоподъемность крана определяют по максимальной массе изделия с формой и грузозахватным приспособлением.
Количество циклов работы крана определяем по формуле [1]:
где – время, затрачиваемое на цикл, мин.
Необходимое количество кранов:
где, – количество циклов крановых операций, которое надо сделать в течение часа;
– коэффициент на неучтенные операции равный, = 1.1;
– коэффициент использования крана по времени, = 0.7.
Принимаем 2 мостовых крана грузоподъемностью 10 т.
Количество тележек определяется по формуле [1]:
где М - масса изделий, вывозимых в течение часа, т;
q - грузоподъемность тележки, т;
Т- время, затрачиваемое на цикл, вывозки на склад, мин;
где - время погрузки в цехе;
- время вывоза на склад;
– время разгрузки на складе;
– время возращения.
Скорость тележки = 30 м/мин. Погрузка и разгрузка – 2-2,5 мин на одно изделие.
T = 2.5+3+2.5+3 = 11 мин,
Принимаем 1 самоходную тележку.
Таблица 8.
Ведомость основного технологического оборудования
№ п/п |
Наименование (тип, марка) оборудования |
Количество (шт.) |
Техническая характеристика |
1. |
Дозатор цемента ДБЦ-630 |
1 |
Предел дозирования – 200 -630 кг; Цикл дозирования – 45 с; Часовая производительность – 80 цикл/ч. |
2. |
Дозатор песка 2ДБП-1600 |
1 |
Предел дозирования – 400 -1600 кг; Цикл дозирования – 45 с; Часовая производительность – 80 цикл/ч. |
3. |
Дозатор щебня 2ДБЩ-1600 |
1 |
Предел дозирования – 400 -1600 кг; Цикл дозирования – 45 с; Часовая производительность – 80 цикл/ч. |
4. |
Дозатор жидкости ДБЖ-400 |
1 |
Предел дозирования – 80 -400 кг; Цикл дозирования – 30 с; Часовая производительность – 120 цикл/ч. |
5. |
Циклический гравитационный бетоносмеситель СБ-94 |
1 |
Объём готового замеса – 1000 л; Вместимость по загрузке – 1500 л; Число циклов при приготовлении смеси – 20 цикл/ч; Наибольшая крупность заполнителя – 120 мм; Частота вращения смесительного барабана – 17.6 об/мин; Мощность электродвигателя – 13 кВт; Привод наклона барабана – пневматический; Давление воздуха – 6 кгс/см ; Габаритные размеры, мм: Длина – 2600 Ширина – 2500 Высота – 2460 Масса – 3000 кг |
6. |
Установка СМЖ-357 для правки и резки арматурной стали |
2 |
Диаметр перерабатываемой стали: Гладкой – 4-10 мм Периодического профиля – 6-8 мм; Длина заготовляемых прутков – 500-900 (12000); Точность резки прутков по длине (при номинальной длине 6000 мм) - ±4 мм; Скорость подачи арматуры – 31.5; 46; 63; 90; Масса – 1900 кг. |
7. |
Правильно-отрезной станок 11-60228 |
1 |
Диаметр перерабатываемой
арматуры: Точность резки прутков – ±2 мм; Скорость подачи и правки арматуры 1,5,42,63 м/мин; Мощность электродвигателя – 10/14,5+13/15/19 кВт; Габаритные размеры – 12170× |
8. |
Станок для заготовки коротких арматурных стержней АРС-М |
Диаметр отрезных стержней – 3-5 мм; Класс стали – В-1, Вр-1; Точность резки - ±4 мм; Мощность электродвигателя – 4 кВт; Число резов в 1 мин – 42. | |
9. |
Станок для гибки стержневой арматуры СГА-40Б |
1 |
Максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса: A-I – 40 А-Ш – 32; Частота вращений гибочного диска – 3, 4, 14 об/мин; Мощность электродвигателя – 3 кВт; Габаритные размеры – 760×790×790 мм; Масса – 360 кг. |
10. |
Автоматизированная линия 7247СЕ на базе машины для сварки плоских сеток и каркасов АТМС 14*75-7-1 |
1 |
Производительность линии при сварке сеток с шагом поперечных стержней 200 мм – 1,2 м/мин. Номинальная мощность сварочных трансформаторов 496 (1412)кВт. Мощность электродвигателя 2,8 кВт. Габаритные размеры: длина 14550, ширина 8840, высота 1970 мм Масса 10,5 тн. Ширина свариваемой сетки 3800 мм. Класс арматуры B-I, Bp-I, A-I, А-II, А-III. Диаметр продольных стержней 3-12 мм. То же перечисленных стержней 3-10 мм. Число продольных стержней до 36. Шаг стержней: продольных 100-300 мм, поперечных 100-300 мм. Габаритные размеры: ширина 800-3800, длина 1200 мм |
11. |
Станок для изготовления строповочных петель СМЖ-212 |
1 |
Производительность В мотках – 300 шт/ч; стержневая – 450 шт/ч. Диаметр арматуры В мотках – 8-12 мм Стержневая – 8-20 мм; Мощность эл.двигателя В мотках – 7 Стержневая – 7; Габаритные размеры: В мотках – 7,65×2,5×1,3 Стержневая – 3,04×2,5×1,3 Масса в мотках – 3950 кг |
12. |
Автоматизированная линия 7728/2А на базе сварной машины МТМК 3 * 100-4. |
2 |
Производительность линии 6 м/мин при сварке сеток или каркасов шириной 600 мм под арматуры сН6 мм+бмм и шагом поперечных стержней 210 с подачей продольной арматуры из бухт. Номинальная мощность трансформаторов машин для сварки : сетки 270 кВт продольной арматуры- мощность электродвигателей-Габаритные размеры 19600×3200×1970 мм. Масса 6 т. |
13. |
Одноточечная машина |
4 |
Ширина < 500 мм. Класс и диаметр арматуры: Поперечной 5-10 мм B-I A-I Продольной A-I, А-II, А-IIIС, А -IVC 5-36 мм
|
15. |
Сварочный трансформатор ТД-50 |
2 |
Пределы регулирования сварочного тока 90-650 А Номинальное рабочее напряжение 30 В |
16. |
Станок для резки арматурной стали СМЖ-172А |
2 |
Максимальный диаметр Число ходов ножа в 1 мин – 33; Ход ножа – 45 мм; Тип привода – механический; Установленная мощность – 3 кВт; Габаритные размеры, мм: Длина – 1100 Ширина – 430 Высота – 790 Масса – 445 кг |
17. |
Формовочная машина СМЖ-227Б |
3 |
Диаметр пустот, мм - 159 Амплитуда колебаний Установленная мощность, кВт – 33 Масса, кг – 9450 |
19. |
Тележка СМЖ-151 для вывоза готовых изделий |
1 |
Грузоподъёмность – 10 т; Предельная дальность хода – 120 м; Скорость передвижения – 31.6 м/мин; Установленная мощность – 7.5 кВт; Габаритные размеры, мм: Длина – 7490 Ширина – 2573 Высота – 1450 Масса – 3700 кг. |
20. |
Кран мостовой |
2 |
Грузоподъёмность – 5 т. |
2.8. Проектирование арматурного
цеха
По годовому расходу арматурных каркасов ориентировочно рассчитываем площадь цеха:
– площадь арматурного цеха, м2;
– общий годовой расход арматуры, т;
– съём арматурных каркасов в т в год с 1 м2 площади цеха, 4.5 т/м2.
и готовой продукции
Склад цемента
Объём силосов для
складирования цемента
- суточный расход цемента, м3;
- запас цемента в сутках, ;
- коэффициент заполнения силоса ;
Для хранения цемента принимаем прирельсовый склад вместимостью 720 т., шесть силосов шифр 409-29-63.
Склад заполнителей
Вместимость склада заполнителей определяется по формуле:
- расход материала в сутках, м ;
- нормативный запас в сутках, = 10;
1,2 – коэффициент разрыхления;
1,02 – коэффициент потерь при транспортировании;
Принимаем типовой закрытый склад заполнителей с приёмным устройством для разгрузки полувагонов в подрельсовый бункер вместимостью 3000 м шифр 409-29-35 и предусматриваем на складе четыре отсека для крупного заполнителя и два отсека для песка.
Донное пространство отсеков склада обычно оборудуется паровыми регистрами для обогрева заполнителей в зимнее время.
Склад арматуры
Площадь склада арматуры определяется по формуле:
, где
- суточная потребность с учётом потерь, т;
m – масса стали, размещённой на складе, т/м (по ОНТП);
T - срок хранения в сутках, ; К - коэффициент на проходы, .
Склад готовой продукции
Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:
где - количество изделий, поступающих в сутках, каждого вида на складе, м
- нормативный объём изделий на 1 м площади склада (по ОНТП);
- проходы, =1.5;
- увеличение площади склада в зависимости от типа крана (мостовой) = 1.3;
2.10. Общая технология производства изделий
Таблица 9. Технология производства изделий
Последовательность выполнения операций |
Технологические требования при изготовлении (основные параметры) |
Механизмы, оборудование, инструменты |
Указания безопасности | ||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 | ||||||||||||
1. Чистка и смазка поддона. Рекомендуемая смазка – обратная эмульсия ОЭ-2 (ОПЛ)
2. Армирование. Уложить опорные (там где требуется средние) сетки, уложить в упоры стержни напрягаемой арматуры
3. Транспортировка поддона на пост формования
|
Особое внимание обратить на чистку упоров. Смазочный состав наносить ровным слоем, расход смазки – из расчета 0,2 кг на 1 м2
Поддоны должны отвечать требованиям жесткости и продольной деформативности. Установку стержней в упоры и укладку сеток производить в соответствии с рабочими чертежами и утвержденными расчетами. При укладки сеток необходимо применение фиксаторов, обеспечивающее получение защитного слоя бетона 15 мм, по краям и на середине плиты. Допускаемые отклонения размеров сеток:
Переноска поддона производиться траверсой. |
Скребок, щетка, удочка-распылитель
Установка для электронагрева стержней. Стеллаж для стержней. Пакетировочные петли для сеток. Контейнер для хранения фиксаторов.
Кран мостовой. Траверса.
|
При смазке запрещается ходить по смазанной поверхности поддона. Смазку производить в рукавицах.
Армирование плит следует выполнять так, чтобы исключить возможность контакта работающих с напрягаемой арматурой: - при снятии стержней с контакто - не находиться на поддонах
и у торцов поддонов с уложенны - следить за состоянием защитных козырьков упоров.
При переноске краном расстояние до встречающихся препятствий не менее 500 мм. |
Продолжение табл. 9.
1 |
2 |
3 |
4 |
4. Установка каркасов, петель, верхней сетки. Выполняется на посту формовки после заведения пуансонов в рамку.
5. Формование. Укладка бетонной смеси, вибрирование с использованием пригруза.
6. Установка бетонных вкладышей- |
Установка петель производиться по рабочим чертежам.
При бетонировании особое внимание обратить на тщательное заполнение бетоном опорных зон. Укладку бетона производить послойно: - укладка пластичного слоя - уложить слой бетона равный половине объема, произвести вибрирование до появления «цементного молока»; - уложить остальное необходимое
количество бетона, разровнять, произвести
вибрирование до появления « Частота колебаний виброплощадки 2700-3000 кол/мин Амплитуда колебаний 0,2-0,5 мм Подвижность бетонной смеси 0-1 см
Производиться на посту формование после удаления пуансонов и поднятия пригруза. Высота пробок 130 мм Отверстия под петли должны быть не более 150-200х60-80 мм |
Бетоноукладчик, виброплощадка, формовочная машина, пригруз, лопата, мастерок.
Установка приготовления пробок, лопата, мастерок
|
Для защиты от общих вибраций на полях рабочего места необходимо пользоваться виброизоляциоными ковриками и виброобувью. Разравнивать и разглаживать бетон в форме вручную при работающей виброплощадке (формовочной машине) запрещается. Запрещается находиться в зоне действия бетоноукладчика во время его работы. В качестве средств индивидуальной защиты от шума необходимо использовать противошумные наушники и беруши. Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003
Произвести доводку, установку пробок после поднятия пригрузочного щита и отведения рамки |