Расчет организационно-технических параметров однопредметного производственного процесса механической обработки детали "ВТУЛКА"

Выбор оптимального и подоптимального вариантов по критерию максимума загрузки оборудования. Это пятый и шестой варианты с коэффициентами загрузки соответственно 0,77 и 0,82.

Анализ альтернативных вариантов при фиксированном  эффективном фонде времени работы.

При фиксированном эффективном  фонде времени работы производственная программа в вариантах определяется по формуле:

N_год=F_эф.год : r_к ,   (2.11)

где:   Nгод – годовая производственная программа запуска, шт.

Fэф.год – годовой эффективный фонд времени работы, ч.

r_к – такт потока в к-ом варианте, мин.

Результаты расчетов сводятся в  таблицу 2.14

Таблица 2.14

Альтернативные  варианты организации производственного процесса при фиксированном фонде времени

 

№   варианта	Произ. прогр.	Фонд Времени,ч.	Такт, мин	Средн. коэф. загрузки	Показа-тели	№ операции
						1	2	3	4	5	6	7
					ti	4,4	6,5	5,2	8,0	7,5	4,4	6,0
1	27308	3641	8,0	0,75	Ср	0,55	0,81	0,65	1,00	0,93	0,55	0,75
					Спр	1	1	1	1	1	1	1
					Кз	0,55	0,81	0,65	1,00	0,93	0,55	0,75
2	29128	3641	7,5	0,72	Ср	0,59	0,87	0,69	1,06	1,00	0,59	0,80
					Спр	1	1	1	2	1	1	1
					Кз	0,59	0,87	0,69	0,53	1,00	0,59	0,80
3	33609	3641	6,5	0,75	Ср	0,68	1,00	0,8	1,23	1,15	0,68	0,92
					Спр	1	1	1	2	2	1	1
					Кз	0,68	1,00	0,8	0,62	0,58	0,68	0,92
4	36410	3641	6,0	0,74	Ср	0,73	1,08	0,87	1,33	1,25	0,73	1,00
					Спр	1	2	1	2	2	1	1
					Кз	0,73	0,54	0,87	0,67	0,63	0,73	1,00
5	42012	3641	5,2	0,77	Ср	0,85	1,25	1,00	1,54	1,44	0,85	1,15
					Спр	1	2	1	2	2	1	2
					Кз	0,85	0,63	1,00	0,77	0,72	0,85	0,58
6	49650	3641	4,4	0,82	Ср	1,00	1,48	1,18	1,81	1,70	1,00	1,36
					Спр	1	2	2	2	2	1	2
					Кз	1,00	0,74	0,59	0,91	0,85	1,00	0,68
7	54615	3641	4	0,75	Ср	1,10	1,63	1,30	2	1,88	1,10	1,50
					Спр	2	2	2	2	2	2	2
					Кз	0,55	0,82	0,65	1	0,94	0,55	0,75

Сравнительный анализ 5-го и 6-го вариантов показывает, что добавление одного станка на третьей операции привело к уменьшению такта на 0,8 мин., что повлекло за собой увеличение коэффициентов загрузки станков на всех операциях, за исключением третьей, к увеличению среднего коэффициента загрузки линии и к увеличению производственной программы. В 5-м варианте она составила 42012 шт., в 6-м – 49650 шт. Оба варианта могут быть приняты, т.к. они превышают заданную производственную программу – 41400шт. Однако необходимо сопоставить варианты по технологической себестоимости, т.к. себестоимость детале-операций не одинакова, и при различных сочетаниях может возникнуть ситуация, когда в одном из сравниваемых вариантов средний коэффициент загрузки окажется ниже и технологическая себестоимость детали меньше. В этом случае вариант выбирается по критерию минимума технологической себестоимости.

 

РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ В ВАРИАНТАХ

 

В общем виде технологическая себестоимость i-й операции при изготовлении детали может быть выражена следующей формулой:

S_m.oij=З_oi+З_вспi+A_oi+A_m.oi+З_p.oi+З_и.pi+З_э.mi+З_n.ni                            (1.16)

 

В её состав входят следующие  статьи:

1. Заработная плата основных рабочих (с отчислениями)
2. Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями)
3. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования
4. Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения
5. Затраты на ремонт оборудования
6. Затраты по рабочим инструментам
7. Затраты на технологическую энергию
8. Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

Вариантом А, при расчете себестоимости детали принимаем вариант №5 альтернативных вариантов с тактом поточной линии, равным 5,2 мин, и средним коэффициентом загрузки - 0,77. Вариант В – соответственно, 6-ой вариант с тактом 4,4 мин и средним коэффициентом загрузки, равным 0,82.

 

Заработная плата основных рабочих (с отчислениями) З_оij(руб.)

 

      ,   (1.17)

 

где    l_ij – часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.;

t_ij – норма штучного времени, мин;

К_пр – коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих;

К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих;

К_сс – коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования;

b_i – коэффициент, учитывающий бригадную работу, либо норму многостаночного обслуживания.

 

 

5. Сопоставительный экономический анализ

альтернативных вариантов

 

Технологическая себестоимость  используется для экономического обоснования  выбора варианта технологического процесса.

 

Таблица 4.1 - сводная таблица  себестоимости детали в вариантах

Наименование статей затрат	Варианты
	А	В
Заработная плата основных рабочих (с отчислениями)	3717	3717
Заработная плата вспомогательных  рабочих (с отчислениями)	272	296
Амортизационные отчисления от стоимости оборудования	3053	3728
Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения	126	158
Затраты на ремонт оборудования	294	341
Затраты по рабочим инструментам	2406	2406
Затраты на технологическую  энергию	3341	3454
Затраты на содержание и  амортизацию производственной площади	105	111
Технологическая себестоимость  детали	13314	14211

 

Проведём анализ статей технологической себестоимости.

Затраты на заработную плату основных рабочих (с отчислениями) в двух вариантах производственного процесса не имеют отличий, т.к. они зависят от разряда рабочих, выполняющих операции данного технологического процесса. Их доля в себестоимости детали составляет в среднем 27%.

Затраты на заработную плату  вспомогательных рабочих (с отчислениями) имеют небольшое различие, т.к. в их расчёт включается не только разряд рабочего, но и количество оборудования, которое он обслуживает. Их доля в себестоимости детали составляет 2%.

Затраты по рабочим инструментам одинаковы в обоих вариантах, т.к. они зависят от цены режущего инструмента и срока его службы до полного износа. Доля в себестоимости детали – 18%.

В остальных статьях затрат(53% в себестоимости) наблюдается небольшая разница между вариантом А и В. Это связано с тем, что количество принятого оборудования на 3 операции варианта В превышает количество принятого оборудования в варианте А на 1 станок. Следовательно, себестоимость детали согласно данному варианту выше и составляет 14211р.

Таким образом, оптимальным вариантом производства данной детали по критерию технологической себестоимости является вариант А. Согласно ему себестоимость детали составит 13314 р.

 

6 ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

Стандарт-план прямоточной линии строится на основании графика загрузки операций, представленного в виде таблицы 6.1.

Правила построения следующие:

• укрупненный ритм выбираем равным или кратным продолжительности полусмены (в нашем случае равен продолжительности смены);
• загрузку станков на операции между станками-дублерами можно распределять как угодно, соблюдая при этом неизменной среднюю загрузку и суммарное время работы;
• начало и окончание работы станков можно сдвигать в пределах укрупненного ритма как угодно;
• необходимо стремиться к максимальной загрузке рабочих с учетом совмещения профессий и функций и многостаночного обслуживания;
• необходимо использовать возможность дозагрузки станков на отдельных операциях внепоточной продукцией.

 

 

 

 

 

Таблица 6.1 – график загрузки операций

№	t, мин	Ср, шт	Спр, шт	№ станка	% загрузки	График загрузки операций
1	2	3	4	5	6	7
1	4,4	0,85	1	1	85	0,85
2	6,5	1,25	2	2	63	0,63
				3	63	0,63
3	5,2	1,00	1	4	100	1,0
4	8,0	1,54	2	5	77	0,77
				6	77	0,77
5	7,5	1,44	2	7	72	0,72
				8	72	0,72
6	4,4	0,85	1	9	85	0,85
7	6,0	1,15	2	10	58	0,58
				11	58	0,58

Руководствуясь правилами  построения графиков работы прямоточных  линий, принимаем:

На первой операции станок загружен на 85%.

На второй операции станок №2 загружен на 100% и станок №3 на 26%,что позволило догрузить рабочего В работой на 7-й операции, учитывая его способность совмещать профессии.

На третьей операции рабочий Г загружен на 100% .

На четвёртой операции станок №5 загружен на 100%, а станок №4 на 54%, что также позволило догрузить  рабочего Е работой на 5-й операции.

На пятой операции станок №7 загружен на 100%, а на станке №8 работа начинается со сдвигом её начала во времени, т.к. выполняется рабочим Е после того, как он выполнит работу на четвёртой операции.

На шестой операции станок загружен на 85%.

На седьмой операции станок №10 загружен на 100%. На станке №11 работа начинается со сдвигом её начала во времени, т.к. выполняется рабочим В после того, как он выполнит работу на второй операции. Причём 42% тратится на изготовление поточной продукции 58% - на изготовление внепоточной линии. 

Таким образом, получаем практически  одинаковую загрузку рабочих на операциях, что стало возможным при совмещении профессий (или функций).

Таблица 6.2 –  стандарт-план прямопоточной линии приведен в приложении В.

№	t, мин	Ср, шт	Спр, шт	№ станка	% загрузки	Рабочие на линии	График загрузки операций
1	2	3	4	5	6	7	8
1	4,4	0,85	1	1	85	А	0,85
2	6,5	1,25	2	2	63	Б	1,00
				3	63	В	0,26
3	5,2	1,00	1	4	100	Г	1,00
4	8,0	1,54	2	5	77	Д	1,00
				6	77	Е	0,54
5	7,5	1,44	2	7	72	Ж	1,00
				8	72	Е	0,44
6	4,4	0,85	1	9	85	И	0,85
7	6,0	1,15	2	10	58	К	1,00
				11	58	В	0,16