Разработка технологических решений проекта конструкции тележечного участка вагонного депо по ремонту четырехосных крытых вагонов

 

 

3.3 Расчет производственной  программы тележечного участка

 

Производственную программу участка определим по выражению: (17)

Где Nф – фактическая программа вагоносборочного участка, ваг/год;

mT – количество двухосных тележек под вагоном

Nm=5109*2=10218 (тел),

Теоретический такт ПКЛ по ремонту тележек определим

                                                           (18)

Где R’ – длительность такта ПКЛ вагоносборочного участка, мин;

TS - Затраты времени на выкатку и подкатку тележки (15 минут);

nВСУ – число поточных линий для ремонта вагонов в ВСУ;

Кв – количество позиций ремонта с подъемкой кузова

 

r’T=15.

Длительность простоя тележки в ремонте составляет:

 

Где - число ремонтных позиций на ПКЛ ремонта тележек

tT=15*4+15=75 мин

Потенциальная годовая программа ремонта тележек составляет

 

Где – число ПКЛ для ремонта тележек

 

13898>10218

NT>Nm верно

 

3.4 Расчет количества  производственных рабочих

 

 

Списочное количество производственных рабочих определяем по трудоемкости, используя выражение:

 

Где трудоемкость iй профессии при ремонте вагона, чел-мин;

 – номинальный  годовой фонд рабочего времени работника, 1980ч;

  – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, 0,85;

  – плановый коэффициент выработки нормы, 1,15.

Результаты расчета количества производственных рабочих представлены в таблице 4

Таблица 4 – Расчет количества производственных рабочих

 

Профессия	Трудоемкость		Годовой фонд рабочего времени	Потребное число рабочих
	В чел-ч на ед.	В чел-ч на годовую производственную программу		Расчетное	Принятое
Оператор	0,11	1124	1683	0,56	1
Слесарь	2,1	21458	1683	10,6	11
Дефектоскопист	0,21	2146	1683	1,11	2
Сварщик	0,31	3175	1683	1,8	2
Маляр	0,18	1805	1683	0,9	1

 

3.5 Выбор и  расчет технологического оборудования

 

 

Для качественного восстановления изношенных деталей тележки, повышения уровня механизации и автоматизации технологического процесса ремонта участок должен быть оснащен необходимым технологическим оборудованием, перечень и краткая характеристика которого представлены в таблице 5

Таблица 5 – Перечень необходимого оборудования

 

Наименование операции	Используемое оборудование	Тип, марка, проект	Характеристика оборудования
Обмывка тележки	Моечная машина	Однокамерная, струйного типа	3500х2950х2300 N=45 кВт
Разборка и сборка рамы тележки	ПКЛ	С тяговым цепным конвейером	2953х4536  N=7,5 кВт
Ремонт триангелей	Поточная линия для ремонта триагелей	Сшаговым конвейером	2550х6780  N=3,5 кВт
Рассверловка отверстий в кронштейнах боковой рамы	Радиально-сверлильный станок		2700х3000х1970 N=12 кВТ
Электродуговая заварка трещин и наплавка поверхностей	Сварочный пост со сварочным выпрямителем	ВДМ-1001	Площадь сварочного поста Fсв.п=9м2
Магнитная дефектоскопия деталей тележки	Феррозондовый дефектоскоп		3000х2500   N=5,7 кВт
Испытание деталей ТРП на растяжения	Установка для испытание деталей на растяжения	УИВД 1/300	4000х2000х1300 N=2,2 кВт
Магнитныйконтроль деталей ТРП после растяжения	Стенд для магнитного конроля	СМК-01	2300х1200х1350
Окраска рамы тележки	Окрасочно сушильная камера	Конструкция ПКБ ЦВ	5000х31000х2000 N=7,5 кВт
Подъемно-транспортные работы	Кран-балка	Подвесного типа	Lкр=18 м, r/n=5т, N=7,5 кВт

Потребное количество технологического оборудования для выполнения расчетной производственной программы на отдельных операциях по норме штучного времени ( ) определяется по формуле:

,

Где - годовая производственная программа выпуска изделий, шт;

 

-штучное  время на обработку одного  изделия на данном типе оборудования, станко-ч;

- действительный  годовой фонд рабочего времени  оборудования, ч.,

и данными таблицы 6.

Таблица 6 – Расчет потребного количества технологического оборудования

 

Название оборудования	Единица измерения обраб. изд	Годовая программа, шт/год	Годовой фонд времени работы оборудования, час	Норма штучного времени, станко-час	Количество оборудовния		Бр/Бпр
					Расчет-ное Бр	Прияня-тое Бпр
Моечная машина	тел	10218	3474,72	0,16	0,49	1	0,49
Радиально-сверилильный станок	тел	10218	3474,72	0,44	1,29	2	0,65
Сварочный пост	тел	10218	3474,72	0.31	0,91	1	0,91
Феррозонд. дефектоскоп	тел	10218	3474,72	0,21	0,62	1	0,62
Окрасочно-сушильная камера	тел	10218	3474,72	0,18	0,52	1	0,52

 

3.6. Расчет производственной площади  участка и его линейных размеров

 

 

Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования,  количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой:

,

где - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и площади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности);

Коэффициент для тележечного участка равен 4,0.

- площадь, занимаемая единицей  -того оборудования, ;

- количество  единиц  -того оборудования, .

Fуч=4*(Fмм+Fрсс+Fсв.п+Fфд+Fоск+Fпл+Fуст+Fст.маг.к+Fпкл)

Fуч=4*(42,5+10,3+17,3+8,1+7,5+15,5+2,76+9+8)=558,54 м2

Тележечный участок целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м, определим это значение как ширину В

Расчетную длину помещения участка вычислим по формуле:

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6м., т.е. принимаем м. После чего определяем фактическую площадь помещения производственного участка.

Высоту тележечного участка принимаем по рекомендациям, которая составляет:

- до верха подкранового рельса - 4,1м;

- до низа конструкции перекрытия - 6,3  м .

 

 

4 Компоновка производственного участка

 

 

За основу компоновки производственного участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов. 

Направление грузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют откуда, в какие подразделения и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемых грузов  можно выразить в процентах от общей массы и составить таблицу распределения. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков.

 В таблице 8 рассматривается интенсивность   грузопотоков   между   ремонтными позициями  при реализации технологического процесса ремонта тележки 18-100. При этом интенсивность грузопотоков представляется долей от общей массы транспортируемого груза в процентах.

Масса тележки 18-100 – 4760 кг (100%)

Масса колесных пар – 3000 кг (63%)

Масса боковых рам – 800 кг (16%)

Масса надрессорной балки – 520 (11%) кг

Масса ТПР – 120 (3%) кг

Масса рессорных комплектов – 320 (7%) кг

 

Таблица 8 - Расчет интенсивности распределения грузопотоков при ремонте тележек

 

№ п/п	Откуда перемещается груз	Куда перемещается груз	Расчет интенсивности грузопотока в %
	1	2	3
1	Вагоно-сборочный участок	Тележечный участок (позиция приемки тележки)	100%
2	Позиция разборки	Колесно-роликовый участок	63%
3	Позиция разборки	Моечная машина	47%
4	Моечная машина	Позиция разборки ТРП и рессорного комплекта	10%
5	Позиция разборки ТРП и рессорного комплекта	Позиция контроля и ремонта ТРП	3%
6	Позиция разборки ТРП и рессорного комплекта	Позиция контроля и тарировки пружин	7%
788888 7  772785	Позиция разборки ТРП и рессорного комплекта	Позиция  раздвижки	37%
8	Позиция  раздвижки	Феррозондовый контроль боковины и надрессорной балки	27% 26,25
9	Стенд феррозондового контроля	Сварочный пост	27%
10	Сварочный пост	Радиально-сверлильный станок	27%
11	Радиально-сверлильный станок	Позиция  раздвижки	27%
12	Позиция  раздвижки	Позиция сборки тележки	47%
13	Колесно-роликовый участок	Позиция сборки тележки	63%
14	Позиция сборки тележки	Окрасочная камера	100%