Разработка технологического процесса производства оконного блока ОС 15 – 9А

 

         Продолжение таблицы 2

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Итого							0,0236							0,0509		0,0845

 

   2.4  Сводная ведомость лесоматериалов

         После расчета потребного количества лесоматериалов составляют   сводную спецификацию лесоматериалов на изготовление изделия по форме, приведенной в таблице 3.

        Таблица 3 – Сводная ведомость лесоматериалов 

Наименование лесоматериалов	Единица измерения	ГОСТ, ТУ, марка материала	Размеры, мм			Расход материалов, м3
			Д	Ш	Т	На изделие	На программу
Не обрезной материал хвойной породы		8486-86	1000-6000	разная	60 50	0,0429 0,0416	4290 4160
Итого							8450

 

        2.5 Баланс лесоматериалов

 Баланс сырья разрабатывается для того, чтобы  установить  целевое использование древесины, определить вид и количество отходов, образующихся при обработке древесины. На различных стадиях технологического процесса образуются отходы в виде обрезков, опилок, стружки.                                                          

Для расчета количества отходов необходимо составить баланс древесных материалов, который разрабатывается по определенной форме (таблица 3).

            В наименовании (графа 1) указываются все виды древесных материалов без подразделения на сорта и размеры.

Расход материалов на программу (графы 2,3,4) заполняют по результатам расчета норм расхода (таблица 2). В графе 2 количество сырья  принимают по данным таблицы 2 (графа 17); в заготовках  (графа 3)  - принимают  данные таблицы 2 (графа 15); в чистоте (графа 4)  – принимают данные таблицы 2 (графа 8) (если расчет норм расхода был произведен в м2, то необходимо данные перевести в м3, умножив на толщину материала в м).

 

 

 

 

Общее количество отходов, образующихся при раскрое сырья (графа 5)

определяют как разницу данных графы 2 и 3. При раскрое отходы распределяются по видам:

- обрезки (графа 6) - 75%, для определения количества отходов в м3 необходимо данные графы 5 поделить на 100 и умножить на 75;

- опилки (графа 8) - 25%, для определения количества отходов в м3 необходимо данные графы 5 поделить на 100 и умножить на 25.

Количество отходов, образующихся при обработке заготовок (графа 10), определяют, вычитая данные графы 4 из графы 3. При обработке заготовок отходы распределяются по видам:

- обрезки (графа 11) - 20%  для определения количества обрезков в м3 (графа 12) необходимо данные графы 10  поделить на 100 и умножить на20; 

- стружка (графа 13) – 70%; опилки (граф 15) - 10%. Для определения количества стружки в м3 необходимо данные графы 10 поделить на 100 и умножить на 70.

  опилки (графа 16) - 10%,  для определения количества опилок в м3 необходимо данные графы 10 поделить на 100 и умножить на 10.

Общее количество отходов (графы 17;18;19) определяют, суммируя данные граф, в которых указаны одинаковые виды отходов (для обрезков гр.7 и гр.12; для  опила гр.9 и гр. 16).

Количество отходов с учетом потерь определяют, умножая общее количество отходов на  коэффициенты, учитывающие потери отходов при транспортировке.

Баланс разрабатывается на все виды применяемых материалов. Количество отходов определяется в м3.

 Баланс лесоматериалов и расчет количества отходов сведем в таблицу 4.

 

 

Таблица 4 – Баланс лесоматериалов и расчет количества отходов

Наименование лесоматериалов	Годовой расход на программу, м3			Отходы при раскрое					Отходы при обработке заготовок с учетом КТО							Всего отходов, м3
	В сырье	В заготовках	В чистоте	Всего м3	Обрезки		Опилки и пыль		Всего м3	Обрезки		Стружки		Опилки и пыль		Обрезки	Стружка	Опилки	С учетом потерь
					%	М3	%	М3		%	М3	%	М3	%	М3				Обрезки	Стружки	Опилки
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
Не обрезной материал хвойной породы	8450	5090	2360	3360	75	2520	25	840	2730	20	546	70	1911	10	273	3066	1911	1113	3005	1720	1002

 

 

 

   2.6 Расчет производительности оборудования

Производительность станков (А) рассчитывают в штуках в смену по формулам, приведенным ниже.

Для поперечного раскроя пиломатериалов (массивной древесины)  ЦПА 40; ЦМЭ – 2М и т. д.

 

А = 480*(5 – 2)*0,93*a*b,                                               (5)

 

где Т – продолжительность смены, мин.;

           n – число резов в мин.;

           m – число дополнительных резов на вырезку и торцевание дефектных мест;

          Кр – коэффициент использования рабочего времени (0,93);

          a -  кратность деталей  в отрезках по  длине;

            b - кратность деталей  в отрезках по ширине ( за расчетную  отрезков ширину досок принимать 150 мм).

 

По справочнику мебельщика число резов в минуту с вырезкой дефектных мест составит:

  для хвойных пород  толщиной до 30 мм, длиной до 500 мм                                             n =10;

  для хвойных пород  толщиной до 30 мм, длиной от 500 до 2000 мм                             n = 6;

  для хвойных пород  толщиной от 30 до 60 мм, длиной до 500 мм                                   n =8;

  для хвойных пород  толщиной от 30 до 60 мм, длиной от 500 до 2000 мм                   n = 5;

  число дополнительных  резов в минуту

                                                                                                                                        m= 1..2 при  n< 7;                          

                                                                                                                                        m= 2..3  при n>7;

 

              Для продольного распиливания  заготовок или пиломатериалов применяются однопильные станки: ЦА -2А; ЦДК4; многопильные станки:

ЦК-5; ЦМР -2.

 Расчет производительности (А) для однопильных станков в штуках в смену производится по формуле

 

А = Т. Кр.Км . U/ Lm,                                                         (6)

 

    

 

 где    Т – продолжительность смены, мин.;

           U –скорость подачи, м/мин;

           Кр – коэффициент использования рабочего времени (0,9 – 0,95);

            Км –коэффициент использования машинного времени (0,9 - 0,95);

           Lm- длина заготовки, м.

 

Расчет производительности (А) для многопильных станков в штуках в смену производится по формуле

 

                    А = Т. Кр.Км . U(Z – 1)/ Lm,                                                (7)

 

где Т – продолжительность смены, мин.;

          U –скорость подачи, м/мин;

           Z – число пил в поставе, шт;

          Кр – коэффициент использования рабочего времени (0,9 – 0,95);

          Км –коэффициент использования машинного времени (0,9 - 0,95);

           Lm- длина заготовки, м.

 

Расчет производительности (А) для станков поперечного раскроя 

(торцовка кратных заготовок  в размер) в штуках в смену  производится по формуле 

 

                     А = Т .U. n . m. Кр.Км /Lm . (m+1),                                   (8)

 

где Т – продолжительность смены, мин.;

           U –скорость подачи, м/мин;

                   n – число одновременно торцуемых заготовок;

           m –кратность торцуемых заготовок по длине;

           Кр – коэффициент использования рабочего времени (0,93);

           Км –коэффициент использования машинного времени (0,9 - 0,95);

           Lm- длина заготовки, м.

 

Расчет производительности (А) для фуговальных  станков СФ – 4 в штуках в смену производится по формуле

 

                     А = Т .U. n .Км /Lm . m.                                                    (9)

 

Расчет производительности (А) для рейсмусовых станков РС - 8   в штуках в смену производится по формуле

 

                    А = Т .U. n . Кр.Км /Lm . m.                                              (10)

 

      Расчет производительности (А) для четырехсторонних фрезерных станков  С 25  в штуках в смену производится по формуле

 

А = Т .U. n . Кр.Км /Lm,                                                    (11)

 

где  Т – продолжительность смены, мин.;

            U –скорость подачи, м/мин;

                   n -  число одновременно обрабатываемых заготовок;

         Кр – коэффициент использования рабочего времени (0,85- 0,9);

            Км –коэффициент использования машинного времени (0,8 – 0,9);