Ремонт центробежного насоса

 

5. Демонтаж

Подготовка машины к ремонту

1. Снять напряжение на линии, питающей  электродвигатель.

2. Перед разборкой насос полностью  освободить от перекачиваемой  жидкости, продуть паром или промыть  водой.

3. Разборку и сборку производить  на месте эксплуатации насоса  или на специализированном стенде  в ремонтной мастерской.

4. Категорически запрещается ударять  молотком или другими металлическими  предметами непосредственно по  детали насоса.

5. При необходимости перед частичной  разборкой установить заглушки  на всасывающем и напорном  трубопроводах.

6. При разборке насоса необходимо:

а) отсоединить вспомогательные трубопроводы;

в) слить масло из корпуса подшипников и остатки жидкости из насоса;

г) отсоединить и извлечь среднюю часть муфты;

д) вставить монтажную скобу торцового уплотнения и отвернуть болт клемового кольца и гайки крепления уплотнения;

е) снять полумуфту;

ж) отвернуть гайки соединения крышки с корпусом насоса;

з) снять опорную стойку, отсоединив ее от плиты и корпуса подшипников;

и) извлечь из корпуса насоса корпус подшипников в сборе с крышкой насоса и ротором, пользуясь отжимными винтами и подъемно-трансформаторным механизмом;

к) отвернуть муфту крепления колеса, отогнув предварительно усики стопорной шайбы, снять колесо, винтовое и рабочее колеса;

л) отсоединить корпус подшипников от крышки насоса, используя отжимные винты;

м) снять с вала гильзу, торцовое уплотнение;

н) снять крышки подшипников;

о) извлечь вал из корпуса подшипников вместе с радиально-упорными подшипниками и внутренними обоймами роликовых подшипников;

п) отвернуть гайку и снять шайбу, предварительно отогнув усики шайбы;

р) снять подшипники с вала, пользуясь съемником.

6. Мойка деталей

Правильная организация и тщательное проведение дефектации обеспечивает качественное проведение ремонта, снижает его стоимость и расходы запасных частей, материалов.

Дефектацию узлов и деталей рекомендуется проводить на специализированном рабочем месте, оснащенном необходимым комплектом приборов, приспособлений и измерительного инструмента.

Детали, поступающие на дефектацию (контроль - сортировку), должны быть тщательно очищены от грязи, ржавчины, отвердевших наслоений масла, промыты и высушены.

Для очистки деталей в зависимости от характера загрязнений могут быть использованы различные способы очистки: термический, механический, химический.

Термический способ заключается в том, что очистку деталей проводят путем обжига в пламени.

При механическом способе старую краску, ржавчину и другие загрязнения снимаю с деталей щетками, механизированными шарошками, роторными машинками.

При абразивном способе очистку осуществляют путем обработки деталей на гидропескоструйных установках.

При химическом способе загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.

Для промывки деталей, как правило, используют водно - щелочные растворы, основными моющими средствами которых являются: каустическая сода, кальцинированная сода, тринатрйфосфат.

Помимо этих компонентов в раствор вносят поверхностно – активные вещества – мыло жидкое и хозяйственное, которые ослабляют поверхностное натяжение жиров и способствует образованию в растворе мелкодисперсных эмульсий. Применяют и другие компоненты.

компонент	Содержание компонентов в моющих растворах, г/л воды
	Для стальных деталей		Для деталей из медных сплавов
	Номер состава
	1	2		3	4
Каустическая сода	10	25		-	-
Кальцинированная сода	-	31		3	10
Тринатрийфосфат	30	-		-	-
Мыло хозяйственное	-	8		-	1
Мыло жидкое	-	-		15	-
Жидкое стекло	-	10		20	3
Хромпик	-	5		2	2

 

Промывку ведут при температуре раствора - С до полного удаления загрязнений.

В отдельных случаях для промывки деталей применяют керосин. Промывку деталей в керосине следует проводить в специально отведенном для этого месте, соблюдай все меры противопожарной безопасности.

7. Дефектация деталей

 

Дефектация вала включает в себя следующие работы:

- проверка  осевого разбега и свободного  вращения вала;

- осмотр  шеек вала, шпоночных канавок;

- проверка  вала на биение;

- проверка  осевых зазоров;

- осмотр  соединений насоса, шеек, шпоночных  канавок и резьб, а при необходимости  его замены;

- проверка  вала на отсутствие трещин  цветной и ультразвуковой дефектоскопией  и остальных деталей визуально. При наличии трещин вал к  эксплуатации не допускается.

Валы, имеющие прогиб по абсолютной величине свыше 0,3 мм или 0,16 мм на 1 м при числе оборотов вала более 500 об/мин, а также валы с прогибом по абсолютной величине, превышающей 0,5 мм или 0,25 мм на 1 м при числе оборотов не менее 500 об/мин, подлежат ремонту.

Валы, имеющие остаточные деформации скручивания и трещины, подлежат выбраковке.

Валы на которых не может быть получена нормальная плотность посадки муфт и зубчатых колес, а также имеющие разбитые шпоночные гнезда, подлежат выбраковке или ремонту.

Задиры, вмятины и неглубокие риски на рабочих шейках валов подлежат устранению.

 Дефектация подшипника качения

Подшипники качения подлежат замене в случаях:

1 Появление  бороздчатой выработки, отслаивания  или раковин усталостного выкрашивания  на шариках, роликах или беговых  дорожках колец.

2 Появление  трещин на кольцах.

3 Повреждение  сепаратора или бортов колец.

4 Увеличение  радиального зазора вследствие  износа;

5 Ослабление  посадки в гнезде на валу.

Радиально-упорные и конические подшипники также подлежат замене в случаях, когда при регулировке осевого разбега не удается получить нормальную величину разбега при сохранении легкости вращения.

Величина нормального осевого разбега для радиально-упорных и конических подшипников принимается в зависимости от диаметра и серии по техническому требованию.

Дефектация ротора, рабочего колеса насоса

Дефектация ротора, рабочего колеса насоса включает в себя следующие работы:

- замер  посадочных поверхностей рабочего  колеса, уплотнительных колец и  диафрагмы;

- статическая  и динамическая балансировка  ротора;

- проверка  ротора на биение, проточка уплотнительных  колец, рабочих колец;

- проверка  плотности посадки деталей ротора  обстукиванием;

- проверка  зазоров;

- проверка состояния рабочего  колеса, проверка на трещины цветной  дефектоскопией, при необходимости  его заменой.

Дефекация вала

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;

После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.

Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.

Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.

 

Рисунок – Схема измерения

 

Биение валов допускают не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных - не выше величин, приведенных в таблице

Таблица – Величины биений вала

Места замера биения	Величины биений, мм
Шейки вала: под подшипники под промежуточный подшипник	0,02 – 0,025 0,03
Опорные торцы вала	0,025

 

8. Восстановление деталей

 

Технология правки вала

Правку вала термическим способом произвести в следующей технологической последовательности:

1. Установить вал в центр токарного  станка и проверить биение  в шести, восьми сечениях по  длине. Измерение биения произвести  индикатором часового типа, установленного  на штативе. Измерение произвести  в четырех взаимно-перпендикулярных  плоскостях. Построить эпюру прогибов  в вертикальной и горизонтальной  плоскостях.

2. Установить вал выпуклой стороной  вверх. Участок вала в месте  максимального изгиба, обложить, смоченным  в воде листовым асбестом 10-12 мм  и предварительно вырубить окошко  по схеме (рисунок 4.1). Асбест на  валу закрепить проволокой. Под  вал установить индикатор.

3. Нагрев произвести в течении 2-3 мин и после охлаждения проверить  действие этих нагревов индикатором. По полученным данным установить  режим дальнейшего нагрева. Режим  нагрева выбирается в зависимости  от его диаметра и величины  прогиба.

4. Вал из углеродистой стали  нагревать до температуры не  более 500°С, а из легированной не более 600°С. Пламя горелки установить почти вплотную к поверхности вала, передвигая его со скоростью не менее 0,5 м/с. Для Предупреждения закалки после нагрева окно в асбесте закрыть на 10-15 минут листом асбеста. После полного охлаждения вал проверить индикатором, и при необходимости повторить процесс правки.

5. После окончательной правки места  вала, подвергшегося нагреву, отжечь  при температуре 500-600°С для ликвидации остаточных напряжений, вращая вал с частотой 15-20 об мин.

6. После отжига из-за остаточных  внутренних напряжений прогиб  вала частично может возвратиться, поэтому при последнем нагреве  производится перегиб вала в  сторону противоположную прогибу  на 0,05-0,07 мм, который при отжиге  обычно исчезает или остается  в допустимых пределах.

Контроль температуры вала производят термопарой, термощупом, цветными карандашами по цветам побежалости.

При прогибе вала между рабочими колесами необходимо снимать их с вала на расстояние не менее 100 мм от места нагрева, защищаяоставшиеся детали от нагрева слегка увлажняя асбестовыми листами.

 

 

1 –  токарный станок; 2 – асбестовый  лист с прямоугольным окошком; 3 – вал; 4 – индикатор.

Рисунок– Схема правки вала термическим способом.

Технологическая последовательность замены дефектного подшипника качения на новый

1 Снять  дефектный подшипник с помощью  приспособления, показанного на рисунке.

2 Промыть  новый подшипник качения в  бензине, с добавлением 6-8 % минерального  масла.

3 Проверить  состояние посадочного места  на валу и в корпусе, при  обнаружении большего, чем необходимо, зазора посадочное место исправляют  металлизацией или хромированием.

 

 

1 –  съемное устройство; 2 – вал; 3 –  подшипник.

Рисунок– Демонтаж подшипников качения съемниками

 

Нагреть подшипник качения в масляной ванне до температуры 330-370֩, в течении 15-20 мин, как показано на рисунке.

 

1 –  подшипники; 2 ванна; 3 – корпус

Рисунок– Подготовка подшипников качения к монтажу нагревом

 

Передавать усилия для напрессовки подшипника через одно из колец или через оба одновременно без перекоса их, относительно посадочных поверхностей.

Следить за тем, чтобы подшипник качения был вплотную доведен до торца заплечника вала.

Проверить прилегание подшипника к заплечнику вала щупом до 0,03 мм.

Проверить радиальный зазор путем замера радиального смещения колец. Проконтролировать вращение подшипника от руки, он должен вращаться легко и плавно.

Технологический процесс статической балансировки на роликах

1 Технологический  процесс устранения явного дисбаланса.

1.1 Проверить качество опорных шеек  балансируемой детали. Допускается  овальность и конусность шеек  балансируемой детали не более 0,01 мм. Допустимое биение посадочных  диаметров вала относительно  опорных шеек не более 0,015 мм.

1.2 Установить балансировочный станок  и выверить его по уровню. Отклонение  его по горизонтали не должно  превышать 0,02 мм на 1 метр длины.

1.3 Уложить ротор на ролики станка  и несколько раз, свободно поворачивая, дать ему занять устойчивое  положение. Отметить на рабочем  колесе нижнюю (тяжелую) точку.

1.4 Перекатить ротор в положение, при котором найденная «тяжелая»  точка расположена на горизонтальной  оси (рисунок 4.7) в диаметрально расположенной  к центру тяжести точки «А»  «легкое место», прикрепить, прикрепить  дополнительный груз «Р1» такой  величины, чтобы деталь оказалась  недоуравновешенной на такую  величину, чтобы когда ротор отступит, то он должен повернуться «тяжелым  местом» вниз на угол j = 10-15°.