Ремонт колесно-моторного блока

Электрогайковерт для отворачивания болтов букс моторно-осевых подшипников закреплен на тележке, которая передвигается на консоли вдоль оси колесно-моторного блока. На колонне установлен электродвигатель с редуктором, к выходному концу которого прикреплен винт, вращающийся в гайке консоли, благодаря чему консоль вместе с гайковертом может перемещаться по колонне вверх и вниз и устанавливаться против нижнего или верхнего ряда болтов букс моторно-осевых подшипников. На раме установлены две стойки, к которым прикреплены гидравлические цилиндры, являющиеся прессами для спрессовки букс моторно-осевых подшипников. Для удержания букс от падения они захватываются траверсой, подвешенной к тельферу консольного крана.

На раме установлены два пневматических цилиндра для опускания нижних кожухов тяговой передачи. На локтевой балочке консольного крана подвешен пневматический гайковерт для отворачивания гаек и болтов крепления кожухов к тяговому электродвигателю и половинок кожухов между собой. Для управления механизмами стенда служит пульт управления.

Электрогайковерт для отворачивания болтов букс моторно-осевых подшипников

Электрогайковерт для отворачивания болтов букс моторно-осевых подшипников приводится во вращение от электродвигателя постоянного тока типа П12 (рис. 2). Корпус планетарного редуктора прикреплен к фланцу электродвигателя. Вал-шестерня первой ступени с числом зубьев 32 и модулем 1 соединен с выходным валом электродвигателя на шпонке и проходит внутри водила, которое установлено в торцовой крышке редуктора на подшипниках качения. Водило имеет три пальца, на которых на подшипниках качения установлены сателлиты. Последние с числом зубьев 64 входят в зацепление с валом-шестерней и внешним колесом с числом зубьев 160, запрессованным в корпус. Выходной конец водила первой ступени соединен с валом-шестерней второй ступени с числом зубьев 17, второй конец которой установлен на подшипниках в вале третьей ступени. На последний насажено водило с четырьмя пальцами, на которые установлены на подшипниках качения сателлиты второй ступени с числом зубьев 25, зацепляющиеся с валом-шестерней и внешним колесом с числом зубьев 67.  
Вал третьей ступени установлен на подшипниках в корпусе редуктора и вале внешнего зацепления. Кинематическая схема третьей ступени аналогична второй, центральная шестерня установлена на валу на шлицевом соединении и имеет   модуль m = 3,5,   число зубьев 18, число зубьев сателлитов 16, а внешнего колеса 50. Внешнее зацепление имеет модуль m = 4,5,   число зубьев шестерни 26 и колеса 52. В цилиндре для выдвигания головки гайковерта имеется выдвижной шток, сидящий по наружному диаметру в зубчатом колесе внешнего зацепления на шлицевом соединении. В один конец штока запрессована головка гайковерта, а в другой ввернута гайка с уплотнительной манжетой. Неподвижный шток находится внутри подвижного штока и состоит из направляющей трубы, к заднему концу которой приварен штуцер   с двумя сверлениями   для подвода воздуха, а к переднему — поршень с уплотнительными манжетами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 ОСОБЕННОСТИ  СБОРКИ, ИСПЫТАНИЯ И ПРОВЕРКИ  КАЧЕСТВА РЕМОНТА

Для комплектации колесно-моторного блока к месту сборки транспортируют отремонтированную колесную пару в сборе с буксами, спаренный с ней тяговый двигатель с шестернями, буксами (шапками), моторно-осевыми подшипниками, кожухом зубчатой передачи и необходимыми крепящими деталями. Установив тяговый двигатель на монтажную площадку вверх моторно-осевыми буксами, отворачивают болты, снимают буксы (шапки) с верхними вкладышами подшипника, предварительно расточенными под размер шейки колесной пары.

    Подготовку к насадке шестерни начинают с того, что посадочные поверхности вала двигателя и шестерни очищают авиационным бензином или ацетоном, протирают безворсовой салфеткой и затем проверяют калибром. Для проверки конической посадочной поверхности шестерни по калибру на нее наносят тонкий слой краски и плотно, не проворачивая, вставляют калибр в отверстие так, чтобы он не покачивался. Затем калибр вынимают и измеряют по образующей длину поверхности, покрытую краской. Прямолинейность образующей конуса вала контролируют по просвету между калибром и конусом вала в 8—10 точках, равномерно расположенных по окружности. Просвет должен быть равномерным по всей длине, зазоры и пояски на поверхности конуса не допускаются. Если при проверке калибром обнаружены отклонения от правильной формы, коническая поверхность шестерни или вала должна быть восстановлена до чертежных размеров. Для этой цели используют электролитическое железнение либо автоматическую электродуговую или вибродуговую наплавку. Восстановленную поверхность протачивают на токарном станке, а затем шлифуют.

    Посадочную поверхность шестерни притирают по конусу вала с помощью притирочной смеси, состоящей из абразивного порошка и трансмиссионного или автотракторного масла. Притирочная смесь готовится непосредственно на конусе вала. В процессе притирания нельзя допускать появления рисок и задиров из-за попадания грязи, песка, металлической стружки. Шестерню притирают в течение 4—5 мин, вращая ее в правую и левую сторону. После этого отработанную смесь заменяют новой, и повторяют процесс притирки. Для обеспечения ее равномерности следует постепенно поворачивать вал якоря до полного оборота. После притирки поверхности должны приобрести матовый оттенок и не иметь шероховатостей.

    Окончательно прилегание поверхностей проверяют по кромке. На поверхность конуса наносят краску тонким слоем (0,01 мм) и насаживают на вал холодную шестерню. Постучав по торцу шестерни молотком, ее снимают и замеряют длину образующих.

    Плотно насадив холодные шестерни на концы вала якоря, замеряют расстояние а от торца шестерни до торца вала. Затем определяют разбег якоря в остове тягового двигателя. Для этого сдвигают шестерню с валом якоря в сторону коллектора до упора и измеряют глубиномером расстояние А  до подшипникового щита. Затем сдвигают якорь до упора в сторону, противоположную коллектору, и аналогично измеряют расстояние Б. Среднее положение якоря определяется подсчетом и равно полусумме расстояний А и Б. Разбег якоря S — А для двигателя ТЛ-2К должен быть 6,3—8,1 мм.

    После этого выполняют предварительную подгонку моторно-осевых подшипников к шейкам колесной пары и установку вкладышей на место. Колесную пару краном монтируют во вкладышах остова тягового двигателя так, чтобы зазоры между ступицами центров колесной пары и буртами вкладышей были равны. Затем измеряют радиальные и боковые зазоры зубчатой передачи, а также сдвиг шестерен относительно зубчатых колес. Далее колесную пару снимают с остова и окончательно пришабривают вкладыши моторно-осевых подшипников с учетом радиальных зазоров между шейкой оси и вкладышами. Эти зазоры должны быть 0,3—0,5 мм, причем разница зазоров вкладышей одной оси не должна превышать 0,2 мм.

    Разбег тягового двигателя на оси должен быть 0,5—2,0 мм. Его регулируют изменением толщины буртов вкладышей. Радиальные зазоры зубчатой передачи регулируют

 

 пришабриванием вкладышей  моторно-осевых подшипников.

    Насадку шестерни в горячем состоянии на вал тягового двигателя осуществляют с использованием приспособления. Индукционным нагревателем шестерню нагревают до температуры 180—200 °С и насаживают на конец вала до упора в планку приспособления. Тут же устанавливают пружинную шайбу, туго заворачивают торцовую гайку на конусе вала. Крепление гайки проверяют после полного остывания.

    Проверив среднее по размеру положение якоря тягового двигателя, колесную пару устанавливают на нижние вкладыши моторно-осевых подшипников также в среднее положение, о чем судят по зазорам между ступицами центров колесной пары и буртами вкладышей. Затем приспособление закрепляют на противоположном щите остова для

 контроля посадки второй  шестерни на вал якоря с  гарантированным натягом. Первую шестерню прижимают к зубу зубчатого колеса и производят горячую посадку второй шестерни. Провернув на несколько оборотов    колесную    пару, накладывают расточенные и пришабренные верхние вкладыши и выполняют сборку мотор но-осевых подшипников, закрепляют буксы (шапки) к остову.

    Для проверки правильности сборки колесно-моторного блока устанавливают зубчатую передачу так, чтобы боковые зазоры между одноименными сторонами шестерни и зубчатого колеса были равны нулю. В этом положении якорь не должен отклоняться от среднего положения более чем на 1 мм. Кроме того, шупом замеряют боковые и радиальные зазоры зацепления, а штангенциркулем — свисание шестерен относительно зубчатых колес, которое не должно превышать 4 мм для тягового двигателя ТЛ-2К. Также шупом проверяют разбеги тягового двигателя на оси колесной пары. Отклонение зубьев одного зубчатого колеса по отношению к зубьям другого зубчатого колеса не должно превышать 0,5 мм.

   После того как  вышеуказанные размеры и зазоры  приведены в соответствие с нормативами, тяговый двигатель подключают к напряжению 250 В постоянного тока и проверяют работу зацепления при вращении якоря в обе стороны. Зубчатая передача не должна создавать резкого шума, а прилегание зубьев должно быть не менее чем на половине их рабочей поверхности. Прикатку зубчатой передачи выполняют в течение 1 ч (по 30 мин вращения якоря в каждом направлении), при этом в качестве смазки зубьев используют смесь машинного масла с графитом.

   После прикатки  колесно-моторного блока устанавливают и закрепляют кожуха зубчатой передачи, которые заполняют осерненной смазкой. Также заполняют индустриальным или осевым маслом моторно-осевые подшипники. После этого собранный колесно-моторный блок вновь обкатывают в течение 1 ч (по 30 мин в каждую сторону) и убеждаются в отсутствии заеданий, утечки смазки    и    ее    чрезмерного нагрева, в наличии зазоров    между зубчатой  передачей  и  кожухами.

    При необходимости зазор между шестерней и кожухом, который должен быть не менее 7 мм, регулируют постановкой шайб между остовом тягового двигателя и кожухом.

 

 

 

1.7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

 

    Перед началом работы проверить весь инструмент. Слесарные молотки должны быть хорошо насажены. Зубила, бородки не должны иметь трещин и сколов.

    Проверить исправность пневматического инструмента. Воздушные шланги должны быть хорошо насажены на штуцера и не должны иметь повреждений. При обнаружении какой-либо неисправности, заявить об этом мастеру. При получении от мастера новой работы потребовать проведения инструктажа о безопасных методах ее выполнения.

Во время работы

- Выполнять работу, порученную  мастером или бригадиром;

- При работе с гаечным  ключом необходимо правильно  захватить гайку, нельзя применять  накладок, наращивать ключ трубой;

- При транспортировке  кран-балкой грузов не допускается  встречной

работы с электромостовым краном;

-Работать   с   индукционным   нагревателем   в   диэлектрических  перчатках;

- Нагретые кольца переносить  и напрессовывать в рукавицах;

- Необходимо быть предельно внимательными при работе с режущим инструментом. Резку и заточку производить в направлении от себя.

После окончания работы

- Отключить все электрооборудование.

- Убрать инструменты и  приспособления.

- Материалы для дальнейшего  использования     убрать     в предназначенное для этого  место.

- Перекрыть воздушные  магистрали к пневмоинструменту.

- При  выполнении  окрасочных  работ  соблюдать  инструкцию  по

безопасности труда для маляров.

- Произвести  смену,   и   доложить   мастеру   обо   всех   неполадках,

имеющихся в работе, о принятых мерах к их устранению.

Запрещается

- Самостоятельно устранять  неполадки электрического оборудования.

- Хранить на рабочем  месте воспламеняющиеся материалы.

- Выполнять работу, не порученную мастером.

- Прикасаться руками к  электрооборудованию.

- Находиться в зоне  работы абразивных, шлифовальных  машин.

- Производить переноску  грузов, превышающих вес более 50 кг (для

мужчин) и 15 кг (для женщин) на расстояние 25 метров.

- Находиться под поднятым  грузом.

- Работать без защитных  средств (каски, рукавиц и т.д.).

- Подлезать под стоящим  железнодорожным составом, перелазить

через сцепления вагонов.

Электробезопасность:

Не прикасаться к арматуре общего освещения и оборванным электрическим проводам, клеммам и др. легкодоступным токоведущим частям. Не открывать двери электрораспределительных шкафов (сборок) и не снимать ограждения и защитные кожуха с токоведущих частей оборудования.

Если электрооборудование не исправно, вызвать электромонтера и сообщить мастеру. Самому устранять неисправность не разрешается.

Все работы в электроустановках могут проводиться только специально обученным оперативным и оперативно-ремонтным персоналом по наряду или устному распоряжению лица, ответственного за электрохозяйство цеха (подразделения).