Шпаргалка по "Производству сварных конструкций"

Билет 1

1) Она представляет собой совокупность следующих компонентов:

1.Нормативные документы. Разработаны для многих видов сварных изделий, отказ или разрушение которых может привести к жертвам или значительным экономическим затратам. Это правила устройства и безопасной эксплуатации того или иного вида изделия,  они содержат классификацию изделий  по опасности, требования к проектированию и технологии их изготовления, виды и размеры допускаемых дефектов сварных соединений, указания о выборе методов контроля и испытания сварных соединений и изделий, правила их эксплуатации;

2.Государственные и отраслевые стандарты, устанавливающие типы сварных соединений для различных способов сварки, форму разделки и размеры элементов кромок при их подготовке под сварку, размеры сварных швов и другие нормы и требования к качеству различных видов сварных изделий;

3.Государственные органы технического надзора за качеством проектирования, производства и монтажа ответственных сварных конструкций и сооружений и надзора за соблюдением правил их безопасной эксплуатации (Ростехнадзор, его республиканские и областные управления, отделы технадзора на крупных предприятиях);

4. Государственные органы аттестации специалистов сварочного производства,  технологических процессов, сварочного оборудования и сварочных материалов.

Контроль качества сварных  соединений может быть различных  видов:

1. Методы разрушающего контроля;
2. Методы неразрушающего контроля;

2) Правила  выполнения  ВИК  сборки  деталей  под  сварку

6.4.2. При сборке деталей  под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки  подкладных пластин (колец);

правильность установки  временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных  приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки  приспособлений для поддува защитного  газа;

правильность нанесения  активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла  на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих  к ним поверхностей деталей.

Измерительный контроль соединений, собранных под  сварку (рис. 3), включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в  соединении, в том числе между  деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных  деталей;

размера перекрытия деталей  в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено технической  документацией, также расстояния между  соседними прихватками);

размера зазора в замке  расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских  деталей (листов);

размера несоосности  осей штуцера и отверстия в  корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

Тех.требования:

Ширина зачистки кромок не менее 15мм

Отклонение размером в зазоре не должно превышать стандартных значений

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Билет 2

В  соответствии с  ГОСТ 15467-79  под дефектом понимают  каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

     По стадии появления  дефектов в цепочке технологических  операций различают следующие их виды:

- дефекты  основного металла;

- дефекты приобретаемых полуфабрикатов  и заготовок (отводы, переходы, фланцы, литые заготовки и др.);

- дефекты сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки);

- дефекты вспомогательных материалов (неплавящихся электродов, флюсов, защитных газов);

- дефекты заготовок и полуфабрикатов, изготавливаемых из основного  металла на данном предприятии;

- дефекты разделки кромок и  подготовки поверхностей под  сварку;

- дефекты сборки и прихватки  элементов конструкции, подлежащих соединения сварными швами;

- сварочные дефекты.

По видам основные факторы, определяющие качество сварных  соединений и изделий в целом, можно подразделить на технологические  факторы,  конструктивные и нормативные  документы.  

     Технологические факторы: 1) способ и технология сварки; 2) сварочные материалы; 3) оборудование; 4) разделка и подготовка кромок под сварку; 5) качество сварки; 6) квалификация сварщиков.

Конструктивные  факторы: 1) основной материал; 2) конструкция и тип соединения.

Нормативные: 1) нормы по качеству (допустимые размеры швов и их дефектов); 2) система и методы контроля.

Существующие методы контроля сварных соединений можно  разделить на несколько групп:

1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК), выявляющий дефекты формы и размеров подготовленных к сборке деталей, собранных под сварку узлов и конструкций, выполненных сварных швов.

2.Капиллярные методы обнаружения поверхностных дефектов (микро-  и макротрещин).

3. Физические неразрушающие методы контроля сплошности сварных швов:

- ультразвуковой метод  контроля;

- радиационные методы  контроля (гамма-  и рентгенография);

- магнитные методы  контроля (только для деталей  из ферромагнитных материалов  – магнитная порошковая дефектоскопия  и магнитографический метод);

- вихретоковый метод.

4.Неразрушающие методы контроля герметичности сварных швов течеисканием:

- проверка плотности  сварных швов с помощью вакуум-камер;

- проверка герметичности  сварных швов конструкций и  сооружений с помощью жидкостей  или газов, обладающих малой вязкостью и способных проникать через малейшие неплотности (промазка швов керосином, применение гелиевых или галоидных течеискателей, проверка воздухом с примесью аммиака и т.д.).

5.Методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов:

- технологические пробы  на излом, загиб, скручивание;

-механические испытания  на растяжение, изгиб, срез, удар, знакопеременную нагрузку, измерение  твердости;

-металлографические  исследования макро- и микроструктуры  сварных соединений, включая и  оценку количества феррита в сварных швах аустенитных сталей;

- засверловка в сварном  шве для проверки химического  состава шва;

-проверка коррозионной  стойкости сварного соединения.

6. Пневматические и гидравлические испытания сварных соединений трубопроводов, резервуаров, аппаратов и других конструкций, работающих под давлением, на прочность и плотность (герметичность).

2) вопрос в 1 билете

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Билет 3

В  соответствии с  ГОСТ 15467-79  под дефектом понимают  каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

 

    

    Важна также  классификация сварочных дефектов  по природе их образования  и по характеру их расположения  в сварном соединении, обнаруживаемых  при визуальном и радиационном контроле:

- трещины (продольные, поперечные, разветвленные)

- непровары (в корне,  между валиками, в разделке - т.е.  несплавление)

- поры (отдельные, цепочки,  скопления)

- шлаковые, вольфрамовые, окисные включения (отдельные,  цепочки, скопления)

- вогнутость корня  шва

- превышение выпуклости  корня шва

- подрез

- смещение кромок

- свищи, кратеры

- подрезы

- наплывы

- нарушение геометрии  шва, грубая чешуйчатость.

 

Выбор методов  обнаружения  дефектов сварных соединений и контроля качества готовой продукции при разработке технологических процессов  их производства должен осуществляться в соответствии с требованиями и указаниями регламентирующих документов на проектирование и изготовление каждого вида сварных конструкций ответственного назначения.

     В число  этих методов контроля всегда  обязательно должен входить визуально-измерительный  контроль (ВИК), который предшествует  применению физических и других  специальных методов контроля  качества сварных соединений.   

     Визуально-измерительному контролю должны подвергаться  все сварные соединения (100%) сварных конструкций любого вида и любой категории. Правила выполнения ВИК регламентируются «Инструкцией по визуальному и измерительному контролю»  РД 03-606-03.

    Выбор вида  и объема из числа рекомендуемых этими документами дополнительных методов контроля качества сварных соединений, например рентгеноконтроля или контроля течеисканием, осуществляют в зависимости от вида и категории сварного изделия, для которого разрабатывается данный техпроцесс.

        Ни один из перечисленных выше  методов контроля не является  универсальным и не позволяет  обнаруживать все виды и любые  размеры дефектов. Кроме специфических  особенностей и технических возможностей  каждого метода при их выборе  приходится учитывать следующие факторы: условия работы, форму и размеры изделия; материал, состояние и чистоту поверхности изделия; вид дефекта и его расположение; доступность к месту  контролю.

    Разрушающие  методы контроля применяются  лишь для контроля качества  контрольных сварных соединений (КСС). Их невозможно применять для контроля качества сварных соединений конструкций, изготовленных для поставки заказчикам. 

    Неразрушающие  методы контроля (НК) обладают такими  преимуществами, как снижение материальных  и временных затрат при диагностировании; возможность исследований труднодоступных мест, получение экспресс-информации.

   Выбор методов  и приборов для решения задач  дефектоскопии зависит от вида  и категории контролируемого  объекта, условий его обследования. В зависимости от ответственности конструкций и требований НТД к их качеству применяют или отдельные методы контроля, или комплекс из нескольких последовательно выполняемых методов контроля. В целом ряде случаев получение достоверной информации о характере и размерах дефектов могут обеспечить только комбинированные методы контроля, разные по принципу взаимодействия с веществом. 

     В то  же время наиболее действенным  будет такое сочетание методов,  которые  наряду с высоким  качеством контроля сварных соединений  обеспечивают  высокую производительность и минимальные затраты на выполнение контроля. Например, при необходимости повысить производительность контроля, не ухудшая качества сварных соединений, можно применить ультразвуковой (УЗ) контроль в комбинации с γ- или рентгенографическим методом: УЗ-контролю подвергаются сварные швы на всей протяженности, а один из двух радиографических методов применяется для контроля участков швов, где наиболее вероятно появление дефектов или участков, сомнительных для качественного УЗ-контроля.

      Для  ряда изделий из сталей, склонных  к образованию трещин, целесообразно  применять цветную дефектоскопию  в сочетании с радиографическим  контролем, так как с помощью  γ- и рентгеновского метода  трещины обнаружить трудно.

2) вопрос в 1 билете

Билет 4

Сварные изделия и  сооружения, отказ или разрушение которых при эксплуатации могут  повлечь тяжелые последствия,  нормативными документами, в соответствии с которыми осуществляется их изготовление и монтаж, как правило, подразделяются на классы, группы или категории.