Шпаргалка по "Производству сварных конструкций"

     В зависимости  от последствий возможных отказов  или разрушений сварных конструкций  и сооружений в соответствующих  нормативных документах для сварных  соединений каждой группы установлены  отдельные нормы (объемы) радиационного,  ультразвукового и других видов контроля, а также определенные виды допускаемых дефектов и допускаемые максимальные размеры этих дефектов.

     Классификация  сварных соединений по допускаемым  размерам внутренних сварочных  дефектов, обнаруживаемых методами  радиографического контроля, установлена ГОСТ 23055-78.  Данный стандарт устанавливает семь классов сварных соединений, в каждом классе установлено  14  диапазонов толщин сварных соединений.

     Для каждого диапазона толщин в каждом из семи классов сварных соединений в  ГОСТ 23055-78  установлены предельные размеры следующих дефектов:

1 – максимально  допустимые  размеры (диаметр)  отдельных пор и включений  (шлаковых, вольфрамовых и окисных);

2 – максимально  допустимая  длина цепочек пор  и включений  для любого участка радиограммы длиной 100 мм ;

3 – максимально  допустимые размеры  скоплений  пор, шлаковых или вольфрамовых  включений для любого участка  радиограммы длиной 100 мм.

За размеры  дефектов принимаются размеры их изображений на радиограммах.

    Класс, к которому по   ГОСТ 23055-78  должно относиться сварное изделие должен быть указан в нормативно-технических документах на соответствующий вид сварного изделия.   

    Непровары  в классах 1 – 3  ГОСТом 23055-78  не допускаются. Трещины не  допускаются во всех классах 1 – 7 сварных изделий.

Однако, если размер дефектов меньше 5…10 % от сечения шва, работоспособность  не уменьшается значительно в  случае статических нагрузок.

Если же нагрузки знакопеременные  или вибрационные, то даже при 5% наличие  дефектов становится опасным, особенно при сварке материалов, склонных к образованию закалочных структур.

Особенно опасно присутствие  в швах и ОШЗ горячих и холодных трещин, непроваров и несплавлений. Поэтому практически всеми видами нормативных документов трещины  и несплавления не допускаются никаких размеров. Размеры же подрезов, непроваров строго ограничиваются.

   Трещины, несплавления, свищи служат причиной нарушения  герметичности, плотности сварных  соединений, сварных сосудов, аппаратов  и трубопроводов. 

Поэтому обнаружение всех видов недопустимых дефектов в сварных конструкциях является обязательным требованием нормативных документов, в соответствии с которыми они изготавливаются и монтируются на местах эксплуатации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Билет 5

Выбор видов и методов контроля качества сварных соединений, которые должны применяться для обнаружения дефектов сварных соединений сборочных единиц и готовой продукции, при разработке технологии и оформлении технологической документации должен производиться в соответствии с требованиями и указаниями регламентирующих документах на проектирование и изготовление каждого вида сварных конструкций ответственного назначения.

     В число  этих методов контроля всегда  обязательно должен входить визуально-измерительный контроль (ВИК), который предшествует применению физических и других специальных методов контроля качества сварных срединений.   

     Визуально-измерительному  контролю должны подвергаться  все сварные соединения (100%) сварных  конструкций любой категории и любого вида.

В число специальных  методов контроля входят:

1.Физические методы  обнаружения   внутренних сварочных  дефектов. Из них преимущественное  применение находят радиографический  контроль (рентгено-  и гамма контроль) и ультразвуковой контроль;

2.Магнитные методы контроля;

3.Капиллярные методы  контроля;

4. методы контроля  течеисканием.

    Вид и объем  контроля качества сварных соединений  и заготовок зависит от категории  или группы изготавливаемых или  монтируемых сварных конструкций  и сооружений.

Основные факторы  определяющие выбор метода контроля:

• Материал детали
• Конструкция изделии
• Состояние поверхности детали
• Характеристика дефектов(вид и размер, расположение)
• Условия работы деталей
• Условия контроля
• Технико-экономические показатели

В официальных технических документах и в технологической документации согласно РД 03-606-03. «ГОСТ 3242-79 –методы контр кач-ва»

Группы сосудов, недопускаемые  в их сварных соединениях дефекты, методы и объемы контроля качества сварных соединений, регламентируемые  ГОСТ Р 52630-2006  «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия»

Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина  пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных  включений по ГОСТ 23055-78  «КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Выбор методов  обнаружения  дефектов сварных соединений и контроля качества готовой продукции при  разработке технологических процессов  их производства должен осуществляться в соответствии с требованиями и  указаниями регламентирующих документов на проектирование и изготовление каждого вида сварных конструкций ответственного назначения.

Выбор вида и объема из числа рекомендуемых этими документами  дополнительных методов контроля качества сварных соединений, например рентгеноконтроля или контроля течеисканием, осуществляют в зависимости от вида и категории сварного изделия, для которого разрабатывается данный техпроцесс.

        Ни один из перечисленных выше  методов контроля не является  универсальным и не позволяет  обнаруживать все виды и любые размеры дефектов. Кроме специфических особенностей и технических возможностей каждого метода при их выборе приходится учитывать следующие факторы: условия работы, форму и размеры изделия; материал, состояние и чистоту поверхности изделия; вид дефекта и его расположение; доступность к месту  контролю.

    Разрушающие  методы контроля применяются  лишь для контроля качества  контрольных сварных соединений (КСС). Их невозможно применять  для контроля качества сварных  соединений конструкций, изготовленных  для поставки заказчикам. 

    Неразрушающие  методы контроля (НК) обладают такими  преимуществами, как снижение материальных  и временных затрат при диагностировании; возможность исследований труднодоступных  мест, получение экспресс-информации.

   Выбор методов  и приборов для решения задач дефектоскопии зависит от вида и категории контролируемого объекта, условий его обследования. В зависимости от ответственности конструкций и требований НТД к их качеству применяют или отдельные методы контроля, или комплекс из нескольких последовательно выполняемых методов контроля. В целом ряде случаев получение достоверной информации о характере и размерах дефектов могут обеспечить только комбинированные методы контроля, разные по принципу взаимодействия с веществом. 

     В то же время наиболее действенным будет такое сочетание методов, которые наряду с высоким качеством контроля сварных соединений обеспечивают  высокую производительность и минимальные затраты на выполнение контроля. Например, при необходимости повысить производительность контроля, не ухудшая качества сварных соединений, можно применить ультразвуковой (УЗ) контроль в комбинации с γ- или рентгенографическим методом: УЗ-контролю подвергаются сварные швы на всей протяженности, а один из двух радиографических методов применяется для контроля участков швов, где наиболее вероятно появление дефектов или участков, сомнительных для качественного УЗ-контроля.

      Для  ряда изделий из сталей, склонных  к образованию трещин, целесообразно  применять цветную дефектоскопию  в сочетании с радиографическим контролем, так как с помощью γ- и рентгеновского метода трещины обнаружить трудно.

Способы предупреждения: перед сваркой(выбор основн матерла, оптим режим, приспособа для сниж напряжений), во время Св (оптим терм цикл, обесп измельч зерен)

Место трещины удалить  шлиф инстр-ом и заварить

2) Карта операционного контроля разрабатывается организацией, выполняющей изготовление (монтаж, ремонт) изделия, либо специализированной проектно-технологической организацией и служит для фиксации результатов контроля работ преимущественно при подготовке и сборке деталей под сварку.

В Карте должны быть отражены следующие сведения:

наименование организации  и службы, выполняющей операционный контроль;

наименование оборудования (конструкции, трубопровода), обозначение чертежа или сварочного формуляра;

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку  материала (полуфабриката) при входном  контроле;

чистота и отсутствие повреждений на кромках и прилегающих  к ним поверхностях деталей;

форма и размеры кромок, расточки (раздачи, калибровки) деталей;

наличие и вид специальных  приемов подготовки и сборки деталей (наплавка на кромках и внутренних поверхностях, подгибка)¹;

_______________

¹ При условии подгибки указываются температура металла при выполнении этой технологической операции и угол подгибки, а при условии наплавки - ее размеры, способ сварки и примененные сварочные материалы с указанием номера партии (наплавки) и стандарта, ТУ или паспорта;

 

соответствие требованиям  технической документации материала, формы и размеров подкладных пластин (колец, расплавляемых вставок);

соответствие требованиям  технической документации размеров зазоров, смещения кромок (с наружной и внутренней сторон), перелома осей и плоскостей соединяемых деталей  в собранном под сварку соединении;

наличие защитного покрытия на поверхностях деталей (в случаях, оговоренных технической документацией) и ширина зоны его нанесения;

правильность сборки и крепления деталей, размеры  собранного узла (последнее - в случаях, указанных в технологической документации);

дата контроля, фамилия  и инициалы лица (лиц), выполнявшего операционный контроль, и его (их) подпись;

заключение о подготовке деталей к сборке под сварку.

Заключение о качестве подготовки деталей и сборки соединения под сварку подписывается специалистом, выполнявшим контроль, и руководителем службы технического контроля.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Билет 6

Трещина – дефект в виде узкого разрыва основного металла, металла шва или околошовной зоны. Трещины считают самым опасным дефектом сварной конструкции. Они могут быть микро- и макроскопическими, а в зависимости от происхождения – горячими и холодными.

Горячие трещины при сварке образуются в процессе затвердевания металла сварочной ванны вследствие резкого снижения пластических свойств металла в этом интервале температур и развития растягивающих напряжений, либо являются следствием движения дислокаций и границ зерен при температурах ниже температуры солидуса.

Холодные трещины образуются в результате протекания фазовых превращений при больших скоростях охлаждения, приводящих к снижению пластичности металла, при одновременном воздействии растягивающих напряжений. Холодные трещины могут образовываться как на этапе завершения охлаждения, так и во время вылеживания сварных конструкций в течение некоторого периода времени после сварки.

   Иногда трещины развиваются в процессе эксплуатации вследствие раскрытия сварочных микротрещин, а также зарождения разрушения металла от надрезов, вызванных непроваром, шлаковыми включениями и прочими дефектами. Поэтому трещины – чрезвычайно опасный и недопустимый дефект. В соответствии с требованиями всех нормативных документов участки сварных соединений с трещинами подлежат обязательному исправлению. За размеры трещин принимается их длина.

2) Рациональнее всего – сварка под флюсом

Сварочный автомат, источник питания с жесткой характеристикой, вращатель

Билет 7

Свищи, как  и прожоги, представляют собой сквозные выходящие на поверхность сварных швов дефекты (рис.18.15). Они обычно развиваются из крупных канальных пор вследствие бурного выделения газов из сварочной ванны при ее затвердевании.

Поры, выходящие на поверхность шва (в виде одиночных пор, скоплений или цепочки пор, расположенной в линию, параллельно оси сварного шва).

Устранение: перед Св(прокал эл-дов, очис свар пров и кромок от ржав и загряз), во время Св(режимы Св, нижнее положение, перемеш свар ванну, Св без перерывов)

Выруб или зачищ а  потом завар

2) нету

Билет 8