Технологическая часть технического проекта малярного участка кабин для АРП с годовой программой 6000 автомобилей ЗИЛ

В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной  обработкой или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.

На сухую поверхность  наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель  по поверхности металла. Затем наносят  второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, плавно перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3—4 мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где  при температуре 100°С его выдерживают около 1 ч, обеспечивая при этом отверждение эпоксидной пасты. После отверждения подтеки пасты срубают, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.

Пробоины ремонтируют  наложением заплат. На зачищенные и  обезжиренные края пробоины наносят  пасту, на которую накладывают заплату  из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают  роликом. Заплата должна перекрывать  пробоину со всех сторон на 15—20 мм. Затем  на заплату и поверхность блока  вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают вторую заплату  так, чтобы она перекрывала первую на 10—15 мм со всех сторон. В таком  порядке накладывают до восьми слоев  стеклоткани. Каждый слой прокатывают роликом. Последний слой покрывают полностью пастой.

 

Таблица 2.5

Разработка перечня  операций техпроцесса ремонта ДВС ЗИЛ – 130

1	2	3	4
Дефект	Способ устранения	N операции	Наименование и содержание операции
Трещина	Сварка без прогрева детали.	1	Шлифовальная. Зачистка до металлического блеска поверхности вокруг трещины на ширину 12 – 15 мм Вырубка канавки вдоль трещины  на глубину Ѕ и ширину 2/3 от толщины  стенки.
Пробоина	Наложение заплат	2	Шлифовальная. Зачистка до металлического блеска поверхности вокруг пробоины. Изготовление заплаты из стали  Ст3 толщиной 2 – 2,5 мм (при расположении пробоины в стенке с необработанной поверхностью заплату изготавливать  внахлест, в стенке с обработанной поверхностью впотай). При пробоине площадью более 150 мм браковать.

Таблица 2.6

План операций

Наименование и содержание операций	оборудование	Приспособления	Инструмент
			Режущий	Измерительный
1.Слесарная Зачистка поверхности вокруг трещины, пробоины	Бормашина шлифмашинка	Стальная щетка, шабер, напильник,
2. Слесарная Засверливание краев и разделка кромок трещины. При пробоинах изготовление заплаты.	Бормашина, крейцмейсель,	Зубило, молоток,	сверло механические ножницы абразивный круг
3.Сварочная Заварка трещины или наложение заплаты.	Сварочный аппарат ПСО 30 – 3, электроды МНЧ 1.
4. Слесарная Проковка шва		Молоток

 

2.6. Расчет и  подбор оборудования.

2.6.1 Число стендов для приработки и испытания двигателей (рассчитывается только для отделений обкатки).

                                                                      (2.16)

где К_н - коэффициент неравномерности, учитывающий возможные отклонения от расчетного ритма производства. К_н = 1.1÷1.2, принимаем 1,15 ;

 К_п- коэффициент повторности испытаний. К_п=1.1÷1.2, принимаем 1,15;

t_o - продолжительность технической операции (обкатки ДВС) с учетом установки и снятия изделия, ч. (t_o - см. л5, стр.108);

t_o=95 мин=1,583ч.

, принимаем 3.

2.6.2   Определение  моечных машин периодического  действия для мойки деталей.

                                                                         (2.17)

где Q - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период (1 год) Q = П₅×M_a×N,                                   (2.18) 

где П₅=0,3 - процент (по массе) деталей, подлежащих мойке в машинах периодического действия за планируемый период;

 М_а=3045кг. - собственная масса автомобилей;

T - время мойки одной партии деталей, t=0.5ч;

g - масса деталей одной загрузки, принимать по технической характеристике моечной машины g=400÷500кг, принимаем 500кг;

h_a - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритных размеров деталей n=0.6÷0.8, принимаем 0,5;

h_t - коэффициент использования моечной машины по времени

h_t = 0,8÷0,9, принимаем 0,85.

 

Q = П₅×M_a×N=0,3*3990*2300=2753100 кг.

, принимаем 3 стенда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6.5 Подбор оборудования.

Таблица 2.7

Перечень оборудования

Наименование  оборудования	Тип, модель	Кол-во	Краткая характер	Устан. Мощн.		Площадь, м2		Габаритные размеры
				Ед	Общ	Ед	Общ
Стенд для разборки/сборки ДВС		2		-	-	1,8	9	1130*830
Машина моечная		1		-	-	6,4	6,4	800*550
Стенд для устранения дефектов		1		-	-	1,5	1,5	600*540
Ванна для мойки		2		-	-	1,5	3,0	700*300
Верстак слесарный		1		-	-	2,0	2,0	1300*900
Станок для  шлифовки фасок и торцов клапанов		1		-	-	3,0	3,0	560*440
Сверлильный станок		1		-	-	2,0	2,0	800*450
Бак для масла		1		-	-	1,5	1,5	500*100
Стеллаж для деталей		1		-	-	2,834	2,834	1200*400
Масляный фильтр	ФГТ-30С	1	Давление 0,5-4,0	-	-	3,6	7,2	750*450
Гидравлический  кран		1		-	-	18,8	18,8	1200*600
Гидравлический  пресс		1		-	-	5,25	5,25	711*711
Стеллаж для приборов		1		-	-	3,3	3,3	900*400
Ларь для ветоши		1		-	-	3,0	3,0	400*300

 

                                                     

 

Таблица 2.8

Таблица  производственного  инвентаря.

Наименование	Площадь	Габариты	Кол-во
Слесарный верстак	1,0	1240*80	8
Стол для навешивания  деталей	0,96	1200*800	1
Стол для вневанного  осталивания деталей	1,12	1400*800	1
Стол для накатки полировальных  кругов	0,12	200*600	1
Подставка для двигателя	1,44	1200*1200
Стеллаж для деталей	0,8	1400*500	2

                   Итого F_ИНВ=5,44 м²

7.  Площадь участка

 

F_y = F_об * К_п, м²,                                                                                (2.20)

где F_об - площадь пола, занимаемого оборудованием и производственным инвентарем;

К_п=4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

F_o6 =F_ИНВ+F_ОБОРУД, м²                      

F_o6=5,44+68,28=73,72 м²

F_y = 73,72*4,5= 331 м², согласно проекту принимаем общую площадь участка сборки ДВС 375 м² , из них площадь самого участка с полировочным отделением занимает 331м² и площадь тамбура для завоза деталей 44м².

 

2.8  Определение  потребности в основных видах  энергии.

2.8.1 Расход энергии:

W_r = W_c + W_о,                                             (2.21)

где W_c - годовой расход силовой электроэнергии, кВт-час;

         W_о - годовой расход осветительной электроэнергии, кВт.

 

      W_c = Руст × Ф_д.о × ɳ₃ × К_сп,                                   (2.22)

 где Руст - суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудование, кВт (см. таблицу 2.7);

ɳ₃ - коэффициент загрузки оборудования, ɳ₃ = 0,70÷0,75, принимаем равным 0,725;

К_сп- коэффициент спроса, учитывающий неодновременость работы оборудования, К_сп = 0,3÷0,5 принимаем 0,4;

Руст=43,5 кВт.

W_c =43,5*1955*0,725*0,4=24666 кВт.

W₀ = RQF,                                                                                   (2.23)

где R- норма расхода электроэнергии 1м² площади участка, Вт/ м²,

 R=18/25 Вт/ м², принимаем 21,5 ;

Q =800 - годовое количества часов электрического освещения при односменной работе, ч.

F- площадь пола освещаемых помещений, м²

W_c=21,5*800*331 = 5693200Вт=5693,2кВт.

W_r=5693,2 + 24666 = 30359 кВт.

 

2.9  Расчет естественной  вентиляции

F_ф = (0,02÷0,04) F_n

F_ф =0,04*331=13,24

 

 

Таблица 2.9

 Площадь фрамуг  и форточек

Участок	Площадь пола участка, м2	Отношение площади форточек и фрамуг к площади пола, %	Площадь форточек и фрамуг, м2
Сборка ДВС	331	4	13,24

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.  Конструкторская  часть

Для подвешивания деталей  в ванну используют специальные подвески и приспособления.

В конструкторской части будет рассмотрено приспособление для подвески деталей.

Назначение приспособления

Подвески или приспособления предназначены для надежного  подвода тока к хромируемой детали и должны способствовать равномерному распределению тока по хромируемой  поверхности.

Устройство приспособления

Выбор типа подвески зависит  от количества деталей, их конфигурации, размеров ванны и. т. д. Подвеска должна обеспечивать: хороший контакт покрываемой  детали с токопроводящей штангой; равномерное  покрытие; возможность быстрого монтажа  и съема детали; стойкость и  прочность изоляции рамы и деталей  подвески.

 Надежность контактов  при хромировании имеет большое  значение, так как через них  должны проходить значительные  токи. Поверхности контактов подвески  с деталями и катодной шиной  должны перед каждым хромированием  тщательно очищаться шкуркой.  Сечения токоведущих элементов  должны быть достаточно большими, чтобы исключить их перегрев. Рекомендуется рассчитывать сечения  исходя из плотности тока 0,5 А/мм. кв. для стали и 10 А/мм. кв. для меди.