Технологический процесс изготовления плоскостной секции

- приемочный контроль.

Операции  контроля проводят на производственных участках. Результаты контроля и их приёмку ОТК регистрирует в журнале  контроля и приёмок.

Входной контроль включает контроль основных и сварочных материалов, применяемых  при выполнении контроля.

Производственный  контроль включает: контроль квалификации сварщиков, контроль квалификации дефектоскопистов, контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства, контроль состояния сварочного оборудования, контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.

При операционном контроле производят проверку соблюдения требований чертежей, технологического процесса и технической документации. Контроль технологического процесса сварки осуществляет мастер.

При этом проверяются:

- соответствие сварочного оборудования  указаниям технологического процесса;

- полярность подключения оборудования;

- производственные условия выполнения  работ;

- качество сварочных материалов и их соответствие требованиям нормативно-технической документации;

- способы и режимы сварки;

- последовательность и правильность  наложения швов.

Приемочный контроль сварных соединений, указанный в технологическом  процессе, следует производить после  окончания сварочных и рихговочных работ до их окраски и грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий. При приёмочном контроле ОТК производит контроль соответствия выполненных сварных соединений требованиям, предъявляемым к ним конструкторской и технической документацией на сварку.

При приемочном контроле сварных соединений следует  применять:

- визуальный и измерительный  контроль;

- контроль радиографическим методом;

- контроль ультразвуковым методом;

- контроль методом испытания  на непроницаемость и герметичность.

При визуальном и измерительном контроле внешнему осмотру и измерению подвергают каждое сварное соединение.

Осмотр  производят по всей протяжённости с  обеих сторон. Измерение производят через каждый метр соединения. При  этих контролях должно быть установлено  отсутствие наружных дефектов:

- трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, наплывов, несоответствия формы и размеров сварного шва;

- отдельных пор более 0,1 минимальной  толщины свариваемой детали, входящей  в сварное соединение, при толщине  деталей до 20 мм и пор более 2 мм при толщине деталей свыше 20 мм.

Радиографический  и ультразвуковой контроль и их объём  назначают в зависимости от категории  сварного соединения. Сварные соединения I, II, III, категории контролируют методами испытания на непроницаемость после контроля радиографическим и ультразвуковым методом.

Класс ответственности  сварного соединения устанавливают  в зависимости от ответственности  и условий работы соединения. КI, II классу относятся соединения ответственных конструкций, обеспечивающие общую и местную прочность корпуса. К III классу относятся соединения остальных конструкций корпуса. К IV классу относятся соединения конструкций, не предназначенных для обеспечения общей и местной прочности.

Группу  сварного соединения определяют в зависимости  от сложности его выполнения и  доступности для контроля. К I группе относятся: сварные соединения межблочные и межсекционные; другие монтажные соединения, выполняемые на стапеле; соединения, выполняемые после основных ГИ; недоступные для последующих осмотров. Остальные соединения относятся ко II группе. Радиографическим и ультразвуковым методом контролируют соединения, не имеющие конструктивного непровара.

Ультразвуковой  контроль применяют, как самостоятельный  метод для контроля стыковых соединений листового проката толщиной 6-40 мм. Для особо ответственных сварных соединений предприятие по согласованию с заказчиком может назначить радиографический и ультразвуковой контроль совместно. При использовании ультразвукового метода производится дополнительный радиографический контроль в объёме не менее 10% от количества участков проконтролированных ультразвуковым методом.

Контроль  производят на таком этапе, когда  соединения доступны для контроля и  исправления дефектов.

При контроле испытанием на непроницаемость и  герметичность сварных соединений должно быть установлено отсутствие в них сквозных дефектов - течей (трещин, непроваров, прожогов).

Контроль  сварных соединений на непроницаемость  и герметичность следует выполнять  под наблюдением службы технического контроля согласно ОСТ 5Р.0298 
и ОСТ 5.0170.

При обнаружении  в сварных соединениях сквозных дефектов - течей следует определить их характер и протяженность. При  этом применять визуальный контроль, а также, при необходимости, контроль радиографичеким и ультразвуковым методом, или вскрытие соединения.

Участки сварных соединений, в которых  обнаружены сквозные дефекты-течи должны быть забракованы, исправлены и после исправления вновь проконтролированы.

Технологическая документация по контролю сварных соединений и порядок ее заполнения должны соответствовать  требованиям РД5.0360. Формы журналов для каждого вида контроля и заявок контроля должны соответствовать требованиям  ОСТ5.9095, ОСТВ5.0298, а также ОСТ5.9768.

После исправления  забракованного соединения контроль производится вновь в полном объеме всеми видами и методами контроля, предусмотренными первоначально технической документацией  для контролируемого соединения.

 

ДОПУСКИ НА ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ И  ФОРМЫ.

Измерения местных деформаций корпусных конструкций  должны производиться после остывания  всех конструкций до температуры  окружающего воздуха при отсутствии прямого солнечного нагрева и  в освобожденном от закрепления  состоянии.

Допустимые  значения отклонений при проверке установки  узлов набора приведены в таблице 6.

Допустимые  значения отклонений при проверке полотнища  приведены в таблице 7.

            Допустимые значения отклонений при проверке секции приведены в таблице 8.

Отклонения при проверке установки  узлов набора     Таблица 6

Контролируемый параметр	Допуск	Краткие методические указания
Прямолинейность в плоскости  стенки	±2 мм	Проверяется линейкой от натянутой  нити или линейки после сварки и правки
Длина, высота узла набора	±1 мм на 1 м длины, но не более ±5 на всю длину	Проверяется рулеткой по прямолинейной  кромке. Если узел не имеет прямолинейных  кромок, длина проверяется по прямой линии, пробиваемой на его стенке
Угол установки узла набора	±2°	Проверяется шаблоном, малкой
Расстояние между продольными  балками. Размер диагоналей	±3 мм	Проверяется рулеткой от следов осевых линий

 

Отклонения при проверке полотнища      Таблица 7

Контролируемый параметр	Допуск	Краткие методические указания
Разность диагоналей	-2мм	Проверяется рулеткой
Размер диагоналей (для  полотнищ несимметричных относительно поперечных осей;	±8мм
Прямолинейность чистых кромок	±2мм	Проверяется после контуровки и обрезки припуска от  контрольной линии, расположенной на расстоянии 50-100 мм от кромки, с помощью линейки

 

 

 

Отклонения при проверке секции      Таблица 8

Контролируемый параметр	Допуск	краткие методические указанно
Длина (ширина)секции: До 6 м включительно 6м-10 м Свыше 10 м Для малых быстроходных судов	±8мм ±10 мм ±12мм ±5мм	Длину и ширину секций проверять  после сварки не менее чем в  трех плоскостях, совпадающих со средней  и крайними балками набора и монтажными кромками
Разность диагоналей	5мм	Проверку диагоналей производить  при разметке контура секции рулеткой.
Размер диагоналей (для  секций несимметричных относительно поперечных осей) при длине секции: До 8 м 8м-15м 15м-20м Свыше 20м	±6 мм ±3мм ±10 мм ±12мм
Изгиб	0,002L, но не более 20 мм на всю длину (ширину) секции	L- база замера. Изгиб замерять после сварки по средней и крайней балкам набора вдоль и поперек секции с помощью струны и линейки

 

Допускаемая бухтиноватость (отклонение обшивки от плоскости или заданных плазовых обводов в виде чередования гребней и впадин) показана на рис. 7.

Рис. 7.     Допускаемая  бухтиноватость

 

 

 

 

 

 

 

Допускаемая ребристость (отклонение обшивки от плоскости или заданных плазовых обводов в виде впадин, возникающая от приварки набора) показана на рисунке 8.

Рис. 8     Допускаемая ребристость

 

 

 

 

Допустимая бухтиноватость набора (отклонения стенки набора от плоскостности в виде чередования гребней и впадин, возникающие в результате потери устойчивости от сварки) показана на рисунке 9.

Рис. 9     Допускаемая бухтиноватость стенки набора

 

 

 

Допускаемые значения провала  набора (местные отклонения от прямолинейности  или плазовых обводов в виде остаточныхпрогибов балок набора совместно с обшивкой) показаны на рисунке 10.

Рис. 10     Допускаемое значение провала набора

 

 

 

 

   При измерении допусков используют следующие средства измерения (табл. 8)

 

 

Средства измерения       Таблица 8

№	Измеряемые параметры	Средства измерения
1	Длина секции	рулетка
2	Ширина секции	рулетка
3	Шпация	рулетка
4	Разность диагоналей	рулетка
5	Отклонение от прямолинейности  чистовой монтажной кромки	Струна, линейка
6	Бухтиноватость между набором	Бухтиномер
7	Отклонение от перпендикулярности набора	Угольник, нить
8	Волнистость свободной кромки	Рулетка, линейка, нить
9	Изгиб секции при ширине (длине)	Уровень, линейка
10	Расстояние между крайними шпангоутами	Струна, линейка

 

 

6. Расчет трудоемкости изготовления  секции

Нормирование очистки  и грунтовки листов на поточных линиях

Содержание работы:

1. подача листа на рольганг;
2. регулирование оборудования линии;
3. включение электродвигателя;
4. обработка листа на поточной линии;
5. снятие листа с рольганга.
6. Основное время обработки листов на поточной линии определяется по формуле

 мин

где      Lm - длина поточной линии (30 - 50 м) - по техническим характеристикам выбранного оборудования;

- скорость обработки (1-3 м/мин) - по техническим характеристикам  оборудования.

     Вспомогательное время, затрачиваемое на подачу листа на рольганг, снятие листа с рольганга после обработки; можно выбирать из таблицы 8.2 - аналогично предварительной правке листов - можно взять среднее (для используемых листов) значение.

     Подготовительно-заключительное время - 4%, время на обслуживание рабочего места -4%, на отдых и личные надобности - 6% от оперативного времени, т.е. К=1,14 -коэффициент, учитывающий указанные составляющие нормы времени.

      Таким образом, норма времени на правку листового проката рассчитывается по формуле:

 

 

       Таким образом, штучно-калькуляционное время на правку рассчитывается по формуле

, мин    

                           

6.1.1 Нормирование работ по сборке секции

Оперативное время сборки узлов секции (полотнище, установка набора):

 

где - время на совмещение 1м кромок собираемых узлов и секций;

- длина совмещаемых  кромок.

Штучно-калькуляционное  время на сборку узлов:

 

где - коэффициент учитывающий время на подготовку и обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, на получение задания, изучение документации при сборке узлов.

Общее время  на сборку секции определяется как  сумма времени на сборку узлов:

 

6.1.2 Время  на сборку полотнища.

При сборке полотнища собираются  1 стык 9м длиной , итого суммарная длина совмещаемых кромок при сборке полотнища составит:

 

Время на совмещение 1м кромок при сборке полотнища толщиной менее 14мм [7, табл.43]:

 
Оперативное время сборки полотнища:

 

Штучно-калькуляционное  время на сборку полотнища:

 

6.1.3 Время на установку ребер жесткости.

Ребра жесткости  выполнены из тавра . Количество ребер жесткости 15 шт. Длина каждого ребра 12,5м, соответственно общая длина стыков будет:          

Время на совмещение 1м кромок при установке  ребер жесткости с толщиной стенки менее 14мм [7, табл.47]:

 

Оперативное время на установку ребер жесткости:

 

Штучно-калькуляционное  время на установку ребер жесткости:

 

6.1.4 Время на установку карлингсов.

Карлингсы выполнены из тавра. Количество карлингсов 5 шт. Длина каждого карлингса 12,5м, соответственно общая длина стыков будет: