Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

Министерство образования  и науки РФ

Федеральное агентство  по образованию

Федеральное государственное  образовательное

Учреждение среднего профессионального образования

Астраханский автомобильно-дорожный колледж

 

 

производственный  ремонтируемый деталь прочность

 

 

Курсовой проект

По ремонту автомобилей

Тема проекта "Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ"

 

 

 

Разработал

Студент группы 4251

Аадк 51СД 04 КП 055

Ветлугин Ф.С.

Проверил

Стукалов А.П.

 

 

 

Астрахань

2010г.

 

Содержание

 

1. Введение

2. Расчет размера производственной партии ремонтируемой детали

3. Разработка технического процесса ремонта детали

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

3.2 Выбор способа ремонта детали

3.3 Выбор установочных баз

3.4 Схема технических процессов восстановления

3.5 Составление планово-технических операций

4. Разработка технических операций ремонта деталей

5. Расчет норм времени технических операций ремонта деталей

6. Техническая документация на технический процесс ремонта деталей

7. Конституционная часть

7.1 Описание его конструкции приспособления и его техническая характеристика

7.2 Расчет на прочность наиболее ответственной части деталей приспособления

7.3 Порядок применения приспособления и меры безопасности при работе с ним

Заключение

Список литературы

 

 

1. Введение

 

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности  народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных авто.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование некоторых элементов авто, которые не полностью изношены.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых авто. При восстановлении деталей расход металла в 20….30 раз ниже, чем при их изготовлении. Увеличение масштабов производства авто приводит к росту абсолютного объема работ.

Техническое совершенство авто с точки зрения их долговечности  и простоте ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных частей, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь мало трудоемких разборо-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстро изнашиваемых деталей и узлов. В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличения доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морально устаревшего оборудования машин. Многочисленные исследования показывают, что первый КР , как правило, это все слагаемые экономических затрат общественного труда, выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя обстоятельствами:

-фактические затраты на первый КР большинства видов машин и оборудования обычно не превышает 30-40% балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; большинство видов машин подвергаются первому КР, как правило, до наступления морального износа. Перспектива должна быть в том, чтобы автомашина подвергалась КР за весь срок службы, только один раз. Авторемонтные предприятия, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализуют свои потенциальные возможности. По своей эффективности организационного и технического уровня оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены ,в основном, универсальным оборудованием большой степени изношенности.

Эти негативные стороны  современного состояния авторемонтного производства и определены пути его развития. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных норм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в работе, значительно повысить срок службы автомашин и агрегатов до КР и это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом считается создание необходимой технической базы, которая предопределяла бы внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ , оборудования, сокращение затрат труда и средств производства. Анализ практики показывает, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов соответствующих уровню технической сложности выполняемых ремонтных работ:

-мастерские АТП, выполняющие мелкий ТР без разборки агрегатов;

- базы централизованного  наиболее сложного текущего ремонта.

- заводы по КР агрегатов (автомобилей), организацией которых должен быть обязательный капитальный ремонт.

Целью данного курсового  проекта является разработка технологического процесса ремонта маховика.

 

2. Расчет размеров производственной партии ремонтируемой детали

 

Количество деталей  в партии определяется по формуле:

 

n = Ni * np /253

 

где n –количество деталей  в партии;

Ni- количество деталей  заданного наименования по годовой программе выпуска;

пp- коэффициент ремонта ( из задания);

253 – количество рабочих  дней в году.

 

N′ =N * m,

 

где N – заданная программа ( из задания); N =4000.

M – количество деталей  заданного наименования у одного  автомобиля, m = 1.

 

N′ = N * m = 4000 * 1 = 4000 (деталей).

n = 4000 * 0,25 / 253 = 3,95 (дет.)

 

 

3. Разработка технологического процесса ремонта детали

 

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

 

Маховик служит для обеспечения  равномерной работы двигателя, вывода поршней из мертвых точек, облегчая пуск двигателя и движения автомобиля с места. Для пуска двигателя стартером на маховик по окружности напрессован зубчатый венец. Маховик относится к деталям класса "диски с гладким периметром". Изготовлен маховик из чугуна марки С₄ 18-36.

При передачи крутящего  момента на ведомые элементы присутствует сила трения.

Трущиеся поверхности  изнашиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопровождающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация.

 

3.2 Выбор способа ремонта  детали

 

Изношенную или поврежденную резьбу ( более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

Глубокие риски, задиры и выработку на рабочей поверхности  маховика устраняют точением до размера  не менее установленного техническими требованиями.

 

 

3.3 Выбор установочных баз

 

Установочными базами при  механической обработке маховика служат, как правило, наружные или внутренние цилиндрические поверхности и торец.

 

3.4. Схема технологических процессов

 

Дефекты	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1-я схема: срыв резьбы  в отверстии крепления сцепления         2-я схема: износ торцевых поверхностей, установка ведомого диска сцепления	Нарезание новой резьбы           Протачивание	1 2 3 4 5 6   1	Сверлильная Сварочная Токарная Сверлильная Сверлильная Сверлильная   Токарная	Торец Наружные цилиндрические поверхности, торец, Наружные цилиндрические поверхности, торец. Наружные цилиндрические поверхности, торец

 

 

3.5 Составление плана технологических операций восстановления деталей

 

 

 

4. Разработка технологических операций ремонта деталей

 

4.1 Составление развернутого операционного плана

 

4.1.05. Сверлильная 1.

(рассверлить отверстие крепления маховика )

1.Установить маховик  на станок.

2. Рассверлить отверстие.

3. Снять деталь со станка.

4.1.10. Сварочная.

(заварить отверстие крепления маховика).

1.Подготовить поверхность  под сварку.

2. Заварить отверстие.

1. 4.1.15. Токарная 1

(снять наплавленный  металл отверстия до уровня  основного).

1. Установить маховик  на приспособление.

2. Установить приспособление с маховиком на станок.

3. Произвести расточку  наплавленного металла отверстия крепления маховика.

4. Снять приспособление  с маховика.

5. Снять маховик с  приспособления.

4.1.20. Токарная 2

(расточить торцевую  поверхность под установку маховика).

1. Установить маховик  на приспособление.

2. Установить приспособление  с маховиком на станок.

3. Расточить торцевую поверхность маховика под установку сцепления.

4. Снять приспособление с маховиком.

5. Снять маховик с  приспособления.

4.1.25. Сверлильная 2

(рассверлить отверстие  маховика под установку сцепления).

1. Установить маховик  на станок.

2. Рассверлить отверстие.

3. Снять деталь со  станка.

4.1.30. Сверлильная 3

(зенкерование фаску  отверстия крепления маховика).

1. Установить маховик на станок.

2. Зенкерование фаски.

3. Снять маховик со станка.

4.1.35. Сверлильная 4

(нарезать резьбу в отверстии крепления маховика).

1. Установить маховик на приспособление.

2. Установить приспособление  на тиски.

3. Нарезать резьбу.

4. Снять приспособление с маховиком.

5. Снять маховик с  приспособления.

4.1.40.Заключительный контроль.

 

4.2 Определение принципов обработки деталей

 

4.2.05.Сверлильная 1

(рассверлить отверстие под установку маховика).

1.Рассверлить отверстие до диаметра Ø 10 мм.

4.2.10. Сварочная

(заварить отверстие  крепления маховика).

1.Заварить отверстие диаметром Ø10мм длиной ℓ =40 мм.

4.2.15. Токарная 1

(снять слой наплавленного  металла с отверстий крепления  сцепления).

1. Произвести расточку наплавленного металла с отверстия крепления маховика до уровня основного.

4.2.20. Токарная 2

(расточить торцевую  поверхность под установку маховика).

1. Расточить торцевую  поверхность под установку маховика от диаметра d = 17,2мм до диаметра d =17,5 мм. £ = d ­ d = 17,5 – 17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.

4.2.25. Сверление 2

(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления)

1.Рассверлить отверстие  под установку маховика до диаметра Ø 6,8 мм.

4.2.30. Сверлильная 3

(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика ) .

1.Зенкеровать фаску отверстия крепления маховика под углом 45^о на глубину ℓ =2 мм.

4.2.35. Сверление 4

(нарезать резьбу в отверстии крепления маховика).

1. Нарезать резьбу  в отверстии крепления маховика.

4.20.40. Заключительный  контроль.

 

4.3 Составление развернутого операционного плана с промежуточными размерами

 

4.3.05. Сверлильная 1

(рассверлить отверстие крепления маховика).

1.Установить маховик  на станок.

2. Рассверлить отверстия с резьбой диаметра Ø 10 мм.

3.Снять деталь со  станка.

4.3.10. Сварочная

(заварить отверстие крепления маховика).

1. Подготовить поверхность  под сварку.

2. Заварить отверстие диаметром Ø 10 мм длинной ℓ = 40 мм.

4.3.15. Токарная 1

(снять наплавленный  металл отверстия до уровня основного).

1. Установить маховик  на приспособление.

2. Установить приспособление с маховиком на станок.

3. Произвести расточку  наплавленного металла отверстия крепления маховика до уровня основного.

4. Снять приспособление  с маховиком.

5. Снять маховик с  приспособления.

4.3.20. Токарная 2

(расточить торцевую поверхность под установку маховика).

1. Установить маховик  на приспособление.

2. Установить приспособление  с маховиком на станок.

3. Расточить торцевую  поверхность под установку сцепления от диаметра d = 17,2 мм до диаметра 17,5 мм, £= d – d = 17,5 -17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.