Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

4. Снять приспособление  с маховиком.

5. Снять маховик с  приспособления.

4.3.25. Сверлильная 2

(рассверлить отверстие  маховика под установку сцепления).

1. Установить маховик  на станок.

2. Рассверлить отверстие  под установку сцепления до диаметра Ø = 6,8мм.

3. Снять деталь со  станка.

4.3.30. Сверлильная 3.

(зенкеровать фаску  отверстия крепления маховика ).

1. Установить маховик  на станок.

2. Зенкеровать фаску отверстия крепления сцепления под углом 45⁰ на глубину ℓ =2мм.

4.3.35. Сверлильная 4

(нарезать резьбу в отверстие крепления маховика).

1.Установить маховик  на приспособление.

2. Установить приспособление  на тиски.

3. Нарезать резьбу .

4. Снять приспособление  с маховиком.

5.Снять маховик с  приспособления.

4.3.40. Заключительный контроль.

 

4.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

 

4.4.05. Сверлильная 1

(рассверлить отверстие крепления маховика).

Оборудование:

Вертикально-сверлильный станок модели 2 А 135.

Техническая характеристика:

1. Наибольший диаметр сверления, мм -35.

2. Наибольший ход шпинделя, мм -225.

3. Вылет шпинделя, мм -300.

4. Ход салазок шпинделя, мм -200.

5. Число оборотов шпинделя в минуту : 68 ;100;140;195;275;400;530;750;1100.

6. Подачи шпинделя в мм/об : 0,115;0,15;0,2; 0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22.

7. Рабочая поверхность стола 450х500 мм.

8. Мощность электродвигателя, кВт =4,5.

9. Габаритные размеры  станка, мм от 1240 х 810 х 2560.

10. Масса станка, кг - 1550.

4.4.10. Сварочная

(заварить отверстие крепления маховика).

Оборудование:

Полуавтомат А-547 У (проволока ПАНИ-11).

4.4.15. Токарная 1.

( снять наплавленный металл  с отверстия до уровня основного).

Оборудование:

Токарно-винторезный станок модели 1М 63.

Техническая характеристика:

1.Наибольший диаметр обрабатываемой  детали

над станиной , мм ,630

над суппортом, мм, 350

2. Наибольший диаметр круга,  обрабатываемого в патроне, мм, -65.

3. Расстояние между центрами, мм,1400.

4. Шаг нарезаемой резьбы, мм, 192.

5. Диаметр отверстия шпинделя, мм 70.

6. Метрический конус отверстия  шпинделя, мм, 80.

7. Наибольшее перемещение суппорта продольного, мм, 350.

8. Наибольшее перемещение суппорта поперечного, мм, 110.

9. Наибольшее перемещение верхних салазок, мм – 200.

10.Сечение державочной части резца , мм, 30 * 40.

11.Конус морзе отверстия, мм, - 5

12.Число оборотов шпинделя в минуту – 10;12,7;16,5;20,4;25,5;59,9;40,8;51,0;

63,7;79,7;102;128;163;206;255;319;408;510;635;816;1020;1250. 13 Продольная подача суппорта , в мм на один оборот шпинделя, - 0,070,074;0,084;0,097; 0,11;0,12;,013;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,3;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,61;

0,7;0,78;0,84;0,95;1,04;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;2,28; 2,42;2,8;3,12;5,48;3,8;4,16.

14.Поперечные подачи  суппорта: -0,035;0,037;0,048;0,042;0,055;0,06;0,065;0,07;0,074;

0,084;0,097;0,11;0,12;0,13;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,30;0,34;0,39;0,43;0,47;

0,52;0,57;0,6;0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08.

15. Мощность электродвигателя , кВт= 19.

Приспособления:

Приспособление для закрепления маховика на станок.

Инструмент: рабочий- резец.

4.4.20. Токарная 2

(расточить торцевую поверхность под установку маховика).

Оборудование : смотреть п.4.4.15.

Приспособление6 смотреть п.4.4.15.

Инструмент: смотреть п.4.4.15.

4.4.25. Сверлильная 2

(рассверлить отверстие  маховика под установку сцепления).

Оборудование: смотреть п.4.4.05.

Инструмент: сверло Ø 6,8 мм.

4.4.30. Сверлильная 3.

Оборудование : смотреть п.4.4.05.

Инструмент : зенкер.

4.4.35. Сверлильная 4. (нарезать резьбу в отверстие крепления маховика).

Оборудование: тиски слесарные.

Приспособление: приспособление для закрепления маховика на станок.

Инструмент: рабочий 6 метчик, вороток.

4.4.40. Заключительный контроль.

 

4.5 Разработка каждой технической операции

 

4.5.05.Сверлильная 1. (рассверлить отверстие крепления маховика).

1.Установить маховик  на станок	__	__	__	__	__
2. Рассверлить отверстие	Торцевая поверхность	Ø 10	0,63	9	__
3. Снять маховик со станка	__	__	__	__	__

 

5. Расчет норм времени технических операций ремонта детали

 

Сверлильная работа 1.

 

1. t = Дов –d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).

 

Подачу принимаем из данных станка 0,96.

1.2. Основное время.

 

То = Z /n * S = ℓ + ℓ₁ + ℓ₂ / n * S ; мин. [ 3 ]

 

где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм;

ℓ₁ = 3 мм – толщина;

ℓ₂ = 3 мм – толщина

n =140 об/мин.частота вращения  шпинделя;

S = 0.96 мм/об подача инструмента.

 

То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.

 

1.3.Вспомогательное время на установку и снятие детали.

 

Тв = Тв₁ +Тв₂ *12 , мин. [ 3 ]

 

12- количество отверстий маховика.

Тв₁ = 2.1 – вспомогательное время на установку и снятие детали берется

по таблице №63 [3];

Тв₂ =0,2 – вспомогательное время ( примечание к таблице №63).

Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин.

 

1.4. Оперативное время

 

Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин. [3 ]

 

1.5.Дополнительное время

По таблице №65 берем  Т доп. в % к оперативному времени и получаем его равным 3.9.мин.

1.6. Подготовительно-заключительное  время берем по таблице №66 [ 3].

 

Т пз = 8 мин.

 

1.7. Штучное время

 

Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин . [ 3]

 

Тш – штучное время.

1.8.Калькуляционное время.

 

Т_К =( Т_ПЗ / q ) + Т_Ш ; мин. [ 3]

 

где , q – количество деталей в партии.

 

Т_К = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин.

 

1.9. Норма времени

 

Т_Н = Т_О + Т_В + Т_ДОП + Т_ПЗ/ n ; мин. [ 3]

Т_Н = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин.

 

2.Электродуговая сварка и наплавка.

2.1. Основное время.

 

Т_О = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин. [ 3]

 

где, Q – масса наплавленного металла Г;

А =1,2 – поправочный коэффициент на длину шва берется из табл .№ 182 [ 3];

т =1 –поправочный коэффициент  на положение шва в пространстве,

берется из табл. № 183;

L – коэффициент наплавки (г/а*ч); берется их табл № 184 [ 3]; L = 6,5.

Y – величина сварочного  тока , Y = 150;

Длина электрода равная 4.

 

Q = F *Z * γ [ 3]

 

определяем по формуле: F – площадь поперечного сечения шва, см² , берем из табл. №185 [ 3];

 

F= П R² = 3,14 * 0,05 =0,008;

 

Z –длина шва 40 см;

γ – плотность наплавленного металла, электрода, г/см², берется из таблицы №186 [ 3],

 

γ =7,1.

Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.

 

Т_О = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.

 

2.2.Вспомогательное время.

 

Т_В = Т_В1 + Т_В2 + Т_В3 ; [ 3] _;

 

где, Т_В1 – время связанное со свариванием шва, мин, 0,9- берется из таблицы №188 [ 3] ;

Т_В2 = 0,1 – повороты и снятие деталей вручную, мин., берется по табл. №189 [ 3] ;

 

Т _В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин.

 

2.3. Оперативное время.

 

Т_ОП = Т_О + Т_В = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин. [ 3]

 

2.4. Дополнительное время.

Дополнительное время  составляет в среднем 10% от оперативного времени и определяется по формуле 1.

 

Т _ДОП = (Т_О + Т_В) * 10 / 100 = (0,17+1,3)* 10/ 100 =0,147 мин.[3 ]

 

2.5. Подготовительно-заключительное  время.

Т_ПЗ = 5 мин., берется по табл. №191.

2.6. Норма времени.

 

Т_Н = Т_О + Т_В + Т_ДОП + Т_ПЗ / п;

 

3. Нормирование токарных  работ 1.

3.1.Основное время.

 

Т_О = Z *i / n * S , мин. [ 3]

 

где , Z – расчетная  длина обработки, мм, - 30;

n - частота вращения шпинделя, 100 об/мин, берется из данных по станку;

S – подача инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по станку;

i – число проходов -1.

 

Т_О = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин.

 

3.2. Вспомогательное время.

 

Т_В = Т _В1 + Т_В2 [3];

 

где, Т_В1 = 0,9 – вспомогательное время на установку и снятие изделия,

мин., по табл. №22 [3];

Т_В2 = 0,5 – вспомогательное время, связанное с проходом, мин., по табл. №24,[3 ].

 

Т_В = 0,9 + 0,5 = 1,4.

 

3.3. Оперативное время

 

Т_В = Т_О + Т_В = 1,5 + 1,4 = 2,9 мин. [3]

 

3.4. Дополнительное время в % от оперативного времени:

 

Т_ДОП = Т_ОП * К / 100, мин. [3] _,

 

 

где К- коэффициент , берется из табл. № 25, К = 6,5.

 

Т _ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2.

 

3.5. Подготовительно-заключительное  время при токарной обработке,  в мин.

Т_ПЗ =13 мин., берется по табл. №26 [3] _.

3.6.Норма времени.

 

Т_{Н =} То + Тв + Тдоп + Тпз/ п; мин., [3].

Тн= 1,5 + 1,4 +0,2 + 13 /100 = 3,23 мин.

 

4.Токарная 2.

4.1. Основное время.

 

То = Z*i /n*S,

 

где, Z – расчетная длина обработки, мм, - 82;

i –число проходов, -1;

п – частота вращения шпинделя, 100 об/ мин., берется из данных к станку;

S – подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных к станку.

 

То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин.

 

4.2. Вспомогательное время.

 

Тв = Тв₁ +Тв₂ , мин., [3].

 

 

Тв₁= 0,9 – на установку и снятие изделия, мин., берется по таблице №22;

Тв₂ =0,5 – связанное с проходом, мин., берется по табл. №24.

 

Тв= 0,9 +0,5 = 1,4 мин.

 

4.3. Оперативное время.

 

Топ = 4,1 + 1,4 = 5,5 мин.,[3.]

 

4.4.Дополнительное время  в % от оперативного времени.

 

Тдоп = Топ *К / 100, мин., [3];

 

К- коэффициент, берется  по табл.№25; К=6,5;

Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.

 

4.5. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке берется

по табл. №26 [3], Тпз= 13 мин.

5. Нормирование сверлильных  работ 2.

5.1. t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка – 1,22.

 

5.2. То = l+ l₁+ l ₂ / n * S; мин., [3];

 

где, l – толщина маховика, 40; l₁ = 3 мм, толщина; l₂= 3 мм, толщина.

п = 100 об/мин – частота  вращения шпинделя берется из данных станка;

S = 1.22 – подача инструмента,  мм/об, берется из данных станка.

 

То = 40 + 3 + 3 /100 *1,22 = 0,38 мин.

 

5.3. Вспомогательное время.

 

Тв = Тв₁ + Тв₂ *12;

 

12- отверстий маховика;

Тв₁ = 2,1 – вспомогательное время ( примечание к табл.№63 [3]);

 

Тв = 2,1 +0,2 +*12 =27,6

 

5.4.Оперативное время.

 

Топ = То + Тв =0,38 + 27,6 = 28 мин.,[3]

 

5.5.Дополнительное время.

По таблице №65 берем Тдоп в % к оперативному времени и получаем : Тдоп = 3,9.

5.6. Подготовительно-заключительное время берется по табл. №66; Тпз =* мин.

5.7. Штучное время.

 

Тм =То + Т доп = 0,36+ 3,9=4,26 мин. [3]

 

5.8. Калькуляционное время

 

Тк = Тпз / q + Тш; мин., [3 ];

Тк = 8/4 +4,26 = 6,26.

 

 

5.9. Норма времени