Технология изготовления ДСтП с использованием различных связующих

                             сырья, %.

                                           [pic]

                                    [pic]

                                    [pic]

                                    [pic]

       Средневзвешенная  плотность всего используемого  сырья по слоям

(ср.др.с., кг/м3, определяется по формуле

                                                  [pic],

                                       (11)

       где          in- доля  древесного сырья данной породы  в общей массе

 

                       сырья, %.

       Тогда средневзвешенная плотность  всего используемого сырья для

наружного слоя равна

                                    [pic]

       Средневзвешенную плотность древесины  одной породы (ср.п., кг/м3, для

внутреннего слоя определяем по формуле

                                  [pic]                            (12)

                                    [pic]

       Часовой расход или потребность  в древесном сырье Vдр.с., м3/г,

определяем  по формуле

                                                   [pic]

                                        (13)

                                    [pic]

       Удельный расход древесного сырья  м3, на 1 м3 плит составит

                                   [pic],

       где         15,2- часовая  выработка плит, м3.

       Годовая потребность в древесном  сырье, м3, составит

                                   [pic],

       где          110170- производительность цеха в год,  м3.

       Удельный расход смолы м3,  (в  пересчёте на сухой остаток)  на

изготовление 1 м3 плит равен

                                   [pic],

       где          716 и 513-часовой расход смолы  по сухому остатку,

                соотенно, для наружных и внутреннего  слоёв.

       Удельный расход, кг, смолы стандартной концентрации (К=64%) на

изготовление 1м3 плит составит

                                   [pic].

       Годовой расход  смолы, тонн, стандартной концентрации  составит

                                    [pic]

 

 

       4.4 Проверочный  расчёт расхода сырья, смолы  и

              химикатов на изготовление 1 м3  плиты

 

       Часовой расход или потребность в древесном сырье Vдр., м3, определяем

по формуле

                               [pic]     (14)

       где        (баз.н  и  (баз.вн - средняя базисная  плотность древесины

соотв.

                                    для наружных и внутреннего слоёв;

                    Кп.н и Кп.вн.- коэффициенты, учитывающие  потери  и

отходы

                              древесины при изготовлении плит;

                                         [pic]

       где        Кразд- коэф. потерь при разделки  сырья, Кразд=1,07;

                    Ксуш.- коэф. потерь стружки в период  её сушки

                              для внутреннего слоя Ксуш.=1,025,

                              для наружных слоёв Ксуш.=1,03;

                     Ктр.- коэф.потерь сырья и смолы при обрезке плит по

                             периметру, Ктр=1,0415;

                     Кшл.- коэф. потерь при шлифовании  плит, Кшл.=1,18

                                    [pic]

                                    [pic]

       Средняя базисная плотность древесины для наружных  слоёв (ср.баз.,

кг/м3, определяется по формуле 10

                                    [pic]

                                    [pic]

                                         [pic]

       Средняя базисная плотность всего используемого сырья (ср.бпаз.др.,

кг/м3, определяется по формуле 11

                                    [pic]

       Средняя базисная плотность для  внутреннего слоя (ср.баз., кг/м3,

определяется  по формуле 12

                                    [pic]

       Расчёт расхода смолы gсух.см., кг, производим по формуле

                                [pic]   (15)

       где        Кп- коэффициент  потерь смолы на отдельных   участках тех

                  процесса, определяем по формуле

                                                [pic],

       где         Ксм.- коэффициент  потерь смолы на участках её

                    приготовления и смешивания связующего  со стружкой,

                    принимаем1,007.

                                    [pic]

                                    [pic]

                                    [pic]

       Выход смолы в виде рабочего  раствора, кг, с Кр=60%, равен

                                          [pic]

       Расход смолы, кг,  стандартной  концентрации Кст.=64%, равен

                                           [pic]

       Расход смолы gр.раств., кг, в виде  рабочего раствора равен

                                    [pic]

       Расход жидкого раствора отвердителя  gотв., кг, определяем по формуле

                                                     [pic]

                                        (16)

       где         Ротв.- процент  добавления отвердителя, который  выбирается

                    в зависимости от марки смолы  и слоя плиты, принимаем

                    Ротв.=5 %.

                                    [pic]

       Для наружных слоёв

                                         [pic]

       Для внутреннего слоя

                                          [pic]

       Таблица 6- Сводная ведомость расхода  смолы и химикатов

|Компоненты плиты          |Расход материалов                              |

|                          |на 1 м3       |в час         |в год           |

|                          |нар.  |внутр.|нар.  |внутр.|нар.  |внутр.  |

|Древесное  сырьё, м3       |1,81          |27,51         |199393          |

|                          |0,68  |1,13  |10,34 |17,18 |74945 |124520  |

|Смола КФ-МТ-15, кг        |                                               |

|в сухом  виде              |81,8          |1243,36       |9011873         |

|стандартной  концентр.     |127,8         |1942,56       |14079675        |

|рабочего  раствора         |136,3         |2071,76       |15013117        |

|Отвердитель,  кг в т.ч.    |6,81          |103,5         |750168          |

|                          |3,35  |3,46  |50,92 |52,59 |369168 |381172  |

|хлористый аммоний         |0,67  |0,692 |10,184|10,52 |73814  |76237   |

|аммиачная вода            |1,005 |(     |15,276|(     |110720 |(       |

|вода                      |1,675 |2,768 |25,46 |42,07 |184534 |304949  |

 

 

 

       5 Выбор и расчёт  потребного количества основного

           технологического  оборудования

 

       5.1 Выбор схемы переработки сырья

 

       От  технологической  схемы   переработки  сырья  в   стружку   зависит

подготовка  сырья пред измельчением. Применяются две схемы:

      1. Длинномерную дровяную древесину  и карандаши фанерного  производства

         раскраивают по длине на мерные  отрезки длиной не более 1 м.  Мерные

         отрезки перерабатывают в стружку  на стружечных станках (ДС-6 или ДС-

         8.) с ножевым валом. Стружку  дополнительно измельчают  (в   основном

         по ширине и частично по  длине) в специальных дробилках.  Полученная

         по такой  технологии  плоская   стружка  пригодна  для  изготовления

         однослойных и всех трёхслойных,  после повторного  измельчения-  и

         наружных слоёв пятислойных и  многослойных плит.

      2. Длинномерную дровяную древесину,  карандаши, кусковые отходы,  шпон-

         рванину  измельчают в рубительных  машинах в технологическую щепу, а

         последнюю- в центробежных стружечных  станках (типов  ДС-5,  ДС-7  и

         др.)  в  игольчатую  стружку.  Такая  стружка  без  дополнительного

         повторного  измельчения не пригодна для  формирования наружных  слоёв

         плит,  поэтому   может  использоваться  для   внутреннего  слоя.  При

         повторном  измельчении и последующей сортировке  на фракции (мелкую и

         крупную)  игольчатая стружка становится пригодной  для  формирования

         наружных (мелкая) и внутреннего (более  крупная) слоёв.

       В данном курсовом  проекте мы используем первую  схему, а следовательно

двухпоточное изготовление стружки. При данном изготовлении (на станках с

ножевым валом) стружка имеет лепестковую  форму. ДСтП приготовленное из этой

стружки будет иметь более высокие  прочностные характеристики, чем  плиты из

стружки приготовленной по второму  способу.

 

      2  Разделка длинномерного  сырья по длине и толщине

 

       Для разделки  длинномерного сырья диаметром  до 400 мм на отрезки

длиной 1 м рекомендуется использовать многопильный станок ДЦ-10.

       Производительность  станка П, м3/см, определяем по  формуле

                                                [pic],

                                    (17)

       где     T- продолжительность смены, мин;

              u- скорость подачи подающего конвейера,  м/мин;

               Vбр- средний объём разрезаемых  брёвен со средним

                       расчётным диаметром по ГОСТ 2708-75. Vбр=0,12м3;

               К1- коэффициент использования рабочего  времени;

               К2- коэффициент заполнения подающего  конвейера;

              u- шаг между упорами, м.

                 [pic]

       Требуемое количество  станков n, шт, определяем по формуле

                                                        [pic]

                                             (18)

       где     Qсырья- объём сырья, который  необходимо переработать в

                             смену, м3;

                 П- расчётная производительность  станка, м3/см.

                                    [pic]

 

       5.3 Обнаружении  в сырье металлических предметов

 

       Для обнаружения  металлических включений в сырье применяют электронные

металлоискатели: электронный прибор, состоящий из автогенераторного  датчика

металла, детектора, усилителя импульсов  с выходным реле, выпрямителя,

стабилизаторов напряжения и приборов звуковой сигнализации.

       На ленточном конвейере с шириной ленты 1700 мм перед рубительной

машиной установлен металлоискатель  с размерами проходного окна 1700(1200

мм.

 

 

 

      4  Измельчение  древесины в стружку

 

       Для переработки  используем барабанную рубительную  машину ДС-6 и

центробежный стружечный станок ДС-7.

       Требуемое количество  машин ДС-6 n, шт., определяем по  формуле

                                                       [pic]

                                              (19)

       где        Qстр- потребность в стружке  в час на данном потоке, м3;

                     П- производительность машины,м3/см

                                    [pic]

       Принимаем 2 машины  ДС-6.

       Требуемое количество  станков ДС-7 n, шт, определяем по  формуле (19)

                                    [pic]

       Принимаем 2 станка  ДС-7.

 

       5.5 Буферное хранение  щепы, сырой и сухой стружки.

 

       Для хранения  запасов щепы и дозированной  её выдачи используют

бункера. Количество бункеров для  хранения щепы nб, шт, определяем по

формуле

                                                        [pic]

                                        (20)

       где        gстр.- часовая потребность в стружке  на потоке, кг/ч;

                    (-время, в течении которого  бункера обеспечивают

                        бесперебойную работу, (=1ч;

              Vб- объём бункера, м3;

                         (стр.- насыпная масса стружки,  кг/м3;

                         Кз- коэффициент заполнения объёма.

                                    [pic]

       Примем 1 бункер ДБО-150.

       Требуемое количество  бункеров для хранения сырой  стружки nб, шт.,

определяем по формуле 20

                                    [pic]

       Примем 2 бункера  ДБО-60.

       Требуемое количество  бункеров для хранения сухой  стружки nб, шт.,

определяем по формуле (20)

       для наружных  слоёв

                                    [pic]

       Примем 1 бункер  ДБОЕ 60

       для внутреннего  слоя

                                    [pic]

       Примем 1 бункер  ДБОЕ 60.

 

       5.6 Сушка древесных частиц

 

       Для сушки древесных  частиц используем сушильный  барабан

(Прогресс(.

       Перерабатываемое  сырьё имеет важность 60-70 %. Влажность  стружки

перед смешиванием со связующим  должна быть 2-4 % для внутренних и 4-6 % для

наружных слоёв, поэтому древесные частицы подвергают сушке. Для сушки