Технология изготовления ДСтП с использованием различных связующих

измельчённой древесины используют преимущественно газовые сушилки

непрерывного действия, которые  работают на топочных газах.

       Основной частью  барабана (Прогресс( является одноходовой  сварной

барабан, на котором закреплены бандажи, они катятся по опорным роликам.

Барабану вращение передаётся от электродвигателя и редуктора через зубчатую

пару с венцовой шестерней на барабане.

       По длине сушилка  разделена радиальными перегородками  на 5 отсеков. На

этих отсеках закреплены продольные лопасти. В торцовых частях сушилки

расположены центральные люки для  входа и выхода стружки с газо- воздушной

смесью. Топочные газы с t=800(900 0С поступают  в смесительную камеру, где

смешиваются со свежим воздухом, температура при этом снижается до 300(450

0С. В эту смесь попадает  сырая, измельчённая древесина,  стружка

пересыпается из отсека в отсек  и перемещается вдоль барабана. Под  влиянием

газо-воздушного потока, высушенная стружка  попадает в циклон, где

отделяется от газо-воздушной смеси, температура на выходе 170 0С.

Производительность сушилки 5900 кг/г.

       Требуемое количество  сушильных барабанов n, шт., определяем  по

формуле

                                                          [pic]

                                                (21)

       где     Vрасч.- требуемый объём сушильного  барабана.

                                                     [pic]

                                         (22)

       где     U - напряжение барабана по влаге,  т.е. количество испаряемой

              влаги в час на 1 м3 объёма  барабана, U=30(60 кг/м3;

               gвл.- количество испаряемой влаги  на 1 кг высушиваемой

                          стружки, определяем по формуле

                                                        [pic]

                                           (23)

       где     Wн ,Wк - соответственно начальная  и конечная влажность, %.

                                    [pic]

                                    [pic]

                                    [pic]

       Принимаем 2 барабана (Прогресс(.

 

       5.7 Сортировка  древесных частиц

 

       Для сортировки  древесных частиц применяем механические  сортировки

марки ДРС-2, одноступенчатый пневматический сепаратор (Келлер( для наружных

слоёв и  двухступенчатый пневматический сепаратор ДПС-1для внутреннего слоя

       Требуемое количество  сепараторов ДПС-1 n, шт., определяем  по формуле

(19)

 

 

                                    [pic]

       Принимаем 1 пневматический  сепаратор ДПС-1.

       Требуемое количество сепараторов (Келлер(n, шт, определяем по формуле

(19)

                                    [pic]

       Принимаем 1 пневматический  сепаратор (Келлер(.

       Требуемое количество  механических сортировок ДРС-2 n,шт, определяем

по формуле (19)

                                    [pic]

       Принимаем 1 механическую  сортировку ДРС-2.

 

       5.8 Повторное измельчение  стружки

 

       Для измельчения  стружки по длине и ширине  наиболее распространены

молотковые и лопастные дробилки, которые работают по принципу удара.

       Принимаем зубчатовинтовую  дробилку ДМ-8.

       Требуемое количество  дробилок n, шт., определяем по формуле

                                                         [pic]

                                           (24)

       где     (стр- толщина стружки, мм.

                                    [pic]

       Принимаем 1 дробилку  ДМ-8.

 

       5.9 Приготовление  рабочих растворов смолы,

             отвердителя и связующего

       5.9.1 Приготовление  рабочего раствора смолы

 

       Смола КФ-МТ-15 после изготовления имеет высокую концентрацию (66(1%)

и относительно высокую вязкость (до 50с. по ВЗ-4).вязкость должна быть не

более 35с., поэтому вязкость снижают  следующими способами:

      1. Разбавлением водой,  т.е. снижение концентрации до 52(66 %.

      2. Подогревом смолы.

       Первый способ  имеет преимущественное применение. В ёмкость для смолы

при работающей мешалке постепенно добавляют расчётное количество воды

температурой 18(20 0С.

       Количество воды gв., кг, определяется по формуле

                                                 [pic]

                                    (25)

       где     gсм.- масса смолы, кг;

               К1-начальная концентрация смолы, %;

               К2-заданная концентрация смолы, %.

 

       5.9.2 Приготовление рабочего раствора отвердителя

 

       Ввиду различных  условий нагрева наружных и  внутренних слоёв

стружечных брикетов в период горячего прессования, применяют связующее  с

разной продолжительностью отверждения: для внутреннего слоя- 30...60с., для

наружных слоёв 110...130с. Для внутреннего  слоя используют более активный

отвердитель, обычно 20 %-ый раствор  хлористого аммония. Для наружных слоёв

3(7 %-ый раствор NH4Cl.

       Отвердитель готовят  следующим образом:

       В горячую воду (50-60 0С) загружают отвешенное количество хлористого

аммония,  нужной концентрации, перемешивают до растворения, после чего,

добавляют нашатырь 25 %-ый. Готовый  отвердитель должен соответствовать

следующим  требованиям:

|                              |Для наружных        |Для внутреннего     |

|Коэффициент рефракции         |1,413(1,414         |1,371(1,372         |

|рН среды                      |9,0(9,5             |5,5(6,0             |

|Плотность при 200С, кг/м3     |1040(1045           |1040(1045           |

 

       5.9.3 Приготовление связующего

 

       На 100 м.ч. рабочего  раствора смолы рекомендуется  добавить 5 м.ч.

рабочего раствора отвердителя .

       Таблица 7- Характеристика  готовых связующих для производства  плит

|Параметры                            |Для внутреннего  |Для наружных     |

|                                     |слоя             |слоёв            |

|Содержание сухих веществ, %          |55(56            |55(56            |

|Коэффициент рефракции                |1,448(1,449      |1,448(1,449      |

|Вязкость по ВЗ-4, с.                 |13(20            |13(20            |

|Время желатинизации при 100 0С,  с.   |35(55            |110(130          |

|Время желатинизации при 20 0С,  с.    |8                |10               |

 

       5.9.4 Дозирование компонентов, приготовление и

                   подача связующего в смесители

 

       Смолу из специальной  ёмкости подают в небольшую  расходную ёмкость с

датчиком уровня. После расходной  ёмкости смола проходит через  рабочий

фильтр и далее насосом подаётся к фильтру с манометром, а затем к ДКС-1. Из

ёмкости приготовления отвердитель  подают в расходную ёмкость, из которой

его отбирают насосом и направляют в компенсатор.

       Для контроля  расхода смолы используют счётчик  2СВЩС-25. Для контроля

расхода отвердителя используют поплавковый ротаметр РС-3 с непосредственным

измерением.

       Расчёт расхода  смолы принятой концентрации Vж.см., л/мин, определяем

по формуле

                                [pic]                         (26)

       где     Р- процент добавления смолы по сухому остатку, %;

               К- концентрация расхода связующего, %;

               (см.- плотность смолы, кг/м3;

               gw- расход стружки, кг.

                                    [pic]

                                    [pic]

                                    [pic]

                                    [pic]

       Примем установку  ДКС-2, количество этих установок  n, шт., определяем

по формуле

                                                           [pic]

                                               (27)

                                    [pic]

                                    [pic]

       Принимаем 2 установки  ДКС-2.

 

     10  Смешивание древесных  частиц со связующим

 

       Принимаем смесители  ДСМ-7.

       Требуемое количество смесителей n, шт., определяем по формуле (27).

При расчёте часовой расход осмоленной стружки данной влажности принимаем  из

таблицы 7 (До формирующей машины ( из последних колонок.

                                    [pic]

                                    [pic]

       Принимаем 2 смесителя  ДСМ-7.

       Выполняют двухступенчатое  дозирование сначала по массе,  потом по

объёму. Объёмное дозирование осуществляют дозаторами- питателями

непрерывного действия. Погрешность  объёмного дозирования (20(50 % и поэтому

не может быть рекомендовано.

       На предприятии  с отечественным оборудованием,  для дозирования стружки

используют ковшовые весы ОДК4-20017, которые устанавливаются после

вертикальных бункеров ДБОС-60. Так  как в смеситель стружка должна поступать

непрерывно и равномерно потоком, то перед смесителем устанавливают

выравнивающий бункер- питатель. Получается двухступенчатое дозирование-

первоначально по массе на ковшовых весах, а затем по объёму в бункере-

питателе.

 

     11  Формирование стружечного ковра

 

       Определяем ритм  главного конвейера Rк, с.,по  формуле

                                                         [pic]

                                           (28)

       где     (ц- продолжительность прессования,  мин;

              n- число рабочих промежутков в прессе;

                                    [pic]

       Скорость формирующего  конвейёра (, м/мин, по формуле

                                                           [pic],

                                              (29)

       где     tк- шаг между упорами главного  конвейера, м;

                                    [pic]

       Производительность  формирующей машины (расход осмоленной  стружки)

Пф.м., кг/мин, определяем по формуле

                               [pic]                     (30)

       где     (сл.- заданная плотность слоя, кг/м3;

                    (сл.- толщина формируемого слоя, мм;

                    Wосм.стр- влажность осмоленной  стружки, %;

                     Rк- ритм главного конвейера,  с;

                                    [pic]

                                    [pic]

        Загрузку формирующей  машины определяем по формуле

                                                        [pic],

                                           (31)

         где   Пф.м- производительность формирующей машины, кг/мин,

 

                             (по технической характеристике /1/).

       Для наружных  слоёв

                                    [pic]

       Для внутреннего  слоя

                                    [pic]

       Принимаем 4 формирующих  машины.

 

 

       5.12 Предварительная  подпрессовка и контроль массы

                стружечных пакетов

 

       Для обеспечения  непрерывного процесса работы  главного конвейера

необходимо, чтобы цикл работы пресса предварительной подпрессовки был на 2-

3 секунды короче ритма работы  главного конвейера.

       Производительность  пресса Д4046 Ппр, м3/ч, определяем  по формуле

                                 [pic]                               (32)

       где     u- скорость формирующего конвейера, м/мин;

                     bпл- ширина обрезной плиты, м;

                     (пл- толщина не шлифованной плиты,  м;

                      Ки.к- коэффициент использования  главного конвейера.

                                    [pic]

       Загрузка пресса определяется по формуле

                                                       [pic],

                                                (33)

       где     Qпл- часовая выработка чистообрезных  плит, м3/ч;

                                    [pic]

       Для получения  плит со стабильными показателями  физико- механических

свойств важно обеспечить одинаковую насыпку осмоленной стружки.

       Для контроля  массы сформированных пакетов  предусмотрены контрольные

весы марки ДВ-3.

       Массу влажного стружечного пакета gп, кг, определяем по формуле

                              [pic][pic],                      (34)

       где     Bп ,Lп- соответственно ширина  и длина формируемых паке-

                          тов, м;

               Wп- влажность пакета, %;

               Wпл- влажность готовых плит, %.

       Влажность пакета Wn, %, определяем по формуле

                                  [pic]                           (35)

       где     i- отношение массы наружных слоёв  к массе внутреннего,

                       i=0,8;

                    Wвн и Wн- влажность осмоленных  древесных частиц, соотв.

                                     внутреннего и наружных слоёв.