Технология производства и ветеринарно-санитарный контроль мясокостной муки

Ветеринарная  служба представлена: главным ветеринарным врачом /Радевич В.А./, старшим ветеринарным врачом /Хаирова Л.И./, а также ветврачами убойного, колбасного цехов и лаборатории.

Производительность  мясокомбината:

-убойный цех  - 350 голов КРС/сутки, 700 голов свиней/сутки;

-колбасный цех - 6 т/сут.

-цех изготовления  сухих животных кормов и технических  жиров-2 т/смена (смена 8 ч).

Продукция мясокомбината  поставляется в торговую сеть г. Дзержинска, Нижнего Новгорода и области, а также за ее пределы. Колбасные изделия и мясные полуфабрикаты ОАО «ДЭМКА» отвечает всем европейским стандартам качества мясной продукции и является сильным конкурентом другим подобным предприятиям.

Цех производства сухих животных кормов и технических жиров, располагающийся на территории мясокомбината, построен по типовому проекту в соответствии с ветеринарно-санитарными требованиями, утвержденными ГОСВЕТНадзором.

В цехе различают:

-разгрузочно-погрузочную  площадку;

-загрузочный отдел;

-аппаратное  отделение; 

-жировое отделение;

-склад готовой  продукции.

Обслуживается цех мастером Рябиной М.В. и др. персоналом в количестве пяти человек.

 

Готовая продукция  поставляется на животноводческие предприятия, птицефабрики Нижегородской области и за ее пределы (в г. Оренбург, г. Вологда).

2.2. Материалы и методы

2.2.1.   Технология   изготовления   мясокостной   муки   в

условиях мясокомбината  «ДЭМКА»

Изготовление  мясокостной муки начинается с доставки технического сырья и сырья непищевого значения со всех цехов и участков мясокомбината на разгрузочно-погрузочную площадку. Здесь используется необоротная тара, не имеющая хождения по территории мясокомбината, кроме цеха технических фабрикатов. Тара ежесменно дезинфицируется острым паром и осветленным раствором хлорной извести (4%).

Кроме мякотного сырья, на разгрузочно-погрузочную площадку поступает кость 1 категории сырая с обвалки мяса, которая здесь же измельчается в костной дробилке.

Измельченная кость  и поступившее техническое сырье  перетаривается в необоротную тару (металлические контейнеры, емкостью 350 л) и с помощью тельфера (грузоподъемность 1 т) поднимается на второй этаж в загрузочное отделение.

Вход и выход персонала  в загрузочное отделение осуществляется только через сан. пропускник, предусмотренный проектом здания и включающий в себя: сан. узел, душевую, раздевалку со сменной одеждой. Персонал, обслуживающий загрузочное отделение не имеет контакта с остальным персоналом цеха.

Здесь, в загрузочном  отделении, поступившее сырье сортируется  и загружается в горизонтально-вакуумные котлы (КВМ-4,6), согласно рецептуре сухих животных кормов. Норма загрузки котла-2,4 т. Сырье загружается в котел из расчета: 45% костного сырья; 55% мякотного сырья. Выход готовой продукции в среднем 32-33%.

Также в загрузочном  отделении находятся накопительные  емкости для мякотного сырья, крови технической, поступающие из убойного цеха с помощью передувки (используется сжатый воздух под давлением 4 атм.). Все поступившее за смену сырье перерабатывается без хранения и консервирования в этот же день.

В аппаратном отделении располагаются корпуса котлов, относящиеся к особо опасному оборудованию, работающие под давлением, зарегистрированные в Органах ГОСГОРТЕХ Надзора.

Горизонтальный  вакуумный котел КВМ-4,6 (рис.1) по сравнению с ранее изготовляемыми котлами имеет более жесткую раму, закрытый привод повышенной мощности, усовершенствованную конструкцию загрузочной и разгрузочной горловины, лопастей и подшипниковых узлов мешалки, а также снабжен штуцером с трубкой для спуска бульона и жира и устройством для прочистки сливного отверстия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - КОРПУС; 2 – МЕШАЛКА; 3 – ПРИВОД; 4 – ЗАГРУЗОЧНАЯ ГОРЛОВИНА; 5 –  РАЗГРУЗОЧНЫЙ

 

ЛЮК; 6 – ДНИЩЕ; 7 – ВАЛ МЕШАЛКИ; 8 – ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ; 9 – ЗАПОРНЫЙ БУГЕЛЬ; 10 –

 

ПРОБНЫЙ КРАН; 11 – ПАТРУБОК ВАКУУМЕТРА; 12 – ПАТРУБКИ ДЛЯ ПАРА; 13 – ПАТРУБКИ

 

ДЛЯ КОНДЕНСАТА; 14 – РЕДУКТОР; 15 –  ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ КЛАПАНЫ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В результате повышенной мощности привода котла  и увеличению частоты вращения мешалки (до 42 об/мин) обеспечивается форсированный режим переработки сырья.

Благодаря измененной форме лопастей мешалки и наклонному патрубку разгрузочной горловины шквара из котла выгружается быстро и без остатка.

Котел состоит  из корпуса 1 с мешалкой 2 и подшипниками, привода мешалки 3, загрузочной 4 и разгрузочной 5 горловин, механизма для выпуска жира и вакуумной системы.

Корпус котла  представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд с эллиптическими днищами и двойными стенками, в полость между которыми через патрубки 12 подается пар давлением 4 атм. для обогрева.

Мешалка представляет собой шестигранный вал 7, на котором укреплены стальные литые лопасти. Угол между смежными лопастями составляет 120°. Концы лопастей имеют скосы, обеспечивающие при обратном вращении мешалки передвижение сырья в сторону разгрузочного люка.

Расстояние между концами лопастей и внутренней стенкой котла составляет 5 мм. Привод мешалки состоит из электродвигателя 8 мощностью 40 кВт и редуктора, выходной конец которого соединяется с валом мешалки.

В середине перпендикулярно  к оси котла приварен цилиндрический патрубок для загрузки сырья. Верхняя часть загрузочного патрубка закрывается откидной крышкой (запорный бугель 9) с пробным краном.

Механизм  спуска жира и бульона из полости  котла состоит из наклонного патрубка. Разгрузочная горловина вмонтирована в нижней части днища котла и представляет собой прямоугольный патрубок с наклонным дном 5, закрывающийся сварной крышкой с вытеснителем.

Кроме сырья  в котел заливается вода, котел  герметично закрывается, подается пар (давление 4 атм.) и происходит разварка и стерилизация сырья в течение 1 ч при температуре 162°С. После этого котел остается в покое с выключенной мешалкой на 8-10 ч для отстоя и разделения сред. В результате сверху образуется слой жира, под ним - слой бульона, далее -шквара. Жир собирается в приемники, бульон сливается в канализацию, влажная шквара сушится с помощью вакуумной системы (разряжение 0,6 атм.) в течение 3,5-4 ч.

Готовая мука выгружается из котла в приемный бункер и с помощью системы  шнеков подается на молотковую дробилку, где она измельчается, а затем поступает на вибросито (сито с ячейкой со стороной 2,8 мм). Под виброситом - 12 электромагнитов для улавливания металломагнитных примесей из муки.

Далее мука по системе шнеков поступает в склад готовой продукции, где она дополнительно проходит через магнитный сепаратор и ссыпается на лист нержавеющей стали; лопатами затаривается в одноразовую тару (бумажные 4-х слойные мешки) и, после отбора проб лабораторией, зашивается льняной нитью, маркируется и отгружается по транспортерной

 

ленте покупателю. Все помещение склада готовой  продукции облучается бактерицидными лампами (в количестве 5 шт., согласно санитарным нормам) ежесменно в течение 40 мин. Персонал, работающий в складе готовой продукции, имеет сменную санитарную одежду, обувь, респираторы. У входа в склад - дез. коврик.

Во всем здании цеха ежесменно проводят уборку (обработка  стен, пола, рабочего инвентаря) 3% раствором хлорамина.

2.2.2. Методы исследования мясокостной  муки Методы химического исследования ГОСТ 17681-82

Отбор проб

Точечные  пробы муки отбирают чистым сухим  щупом по диагонали из каждого вскрытого мешка выборки и составляют объединенную пробу массой не менее 1,5 кг. Объединенную пробу муки тщательно перемешивают и помещают в чистую сухую банку с притертой крышкой.

Для определения  химического состава муки в лаборатории  из объединенной пробы партии отбирают 0,5 кг, помещают ее в сухую посуду, тщательно перемешивают, высыпают на бумагу и разравнивают тонким слоем, затем методом квартования выделяют пробу массой 100-150 г.

Определение крупности помола

Сущность  метода заключается в определении  остатка кормовой муки, полученного после просеивания через сито.

Навеску муки массой 500 г, взятую из объединенной пробы  просеивают через сито с диаметром отверстий 3,0 мм. Остаток переносят в фарфоровую чашку и взвешивают. Массовую долю остатка (X1) в процентах вычисляют по формуле:

Х1=М1*100/М,

где М-масса навески муки, г;

М1-масса остатка  муки на сите, г.

Определение металломагнитных примесей

Метод основан  на использовании магнита для определения металлических частиц.

Навеску муки массой 500 г, взятую из объединенной пробы, распределяют слоем не выше 5 мм на чистом сухом стекле. Затем полюсами подковообразного магнита медленно проводят вдоль и поперек рассыпанного продукта таким образом, чтобы он весь был захвачен полюсами магнита. Накопившиеся на магните частицы металла необходимо собрать, муку перемешать для последующего извлечения металломагнитных примесей. Процесс продолжают до полного извлечения металломагнитных примесей.

Собранные металломагнитные примеси помещают в фарфоровую чашку, два-три раза обезжиривают этиловым эфиром и высушивают на

 

 

воздухе до удаления запаха эфира. Затем обезжиренные металломагнитные примеси вторично собирают магнитом, осторожно снимают над листом белой бумаги в предварительно взвешенный стаканчик и взвешивают с погрешностью ±0,0002 г. Содержание металломагнитных примесей выражают в миллиграммах на 1 кг муки.

Определение влаги

Сущность  метода основана на определении разности массы до и после высушивания.

5 г муки  взвешивают с допустимой погрешностью  не более ±0,001 г в предварительно высушенной при 100-105°С до постоянной массы и взвешенной бюксе.

Бюксу с навеской муки и крышку к ней помещают в  сушильный шкаф, высушивают до постоянной массы при температуре (130±2)°С в течение 1ч35мин. После этого бюксу вынимают, закрывают крышкой и ставят в эксикатор с предварительно прокаленным хлористым кальцием для охлаждения. После охлаждения бюксу с навеской взвешивают до постоянной массы и по разности массы до и после высушивания определяют массовую долю влаги в муке (Х2), в %:

Х2=(М2-М1)*100/М,

 

где М2-масса  бюксы с навеской до высушивания, г; М1-масса бюксы с навеской после высушивания, г; М-навеска мука, г.

За окончательный  результат испытания принимают среднеарифметическое двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать ±0,3 %. Результат вычисляют с точностью до 0,1%.

Определение жира ускоренным методом (производственный метод)

Сущность  метода основана на экстракции жира растворителем из

высушенной  навески.

  Из высушенной навески (при определении влаги) экстрагируют жир

путем 5-кратной  заливки растворителя в бюксу (по 20 см³) с экспозицией 4

мин при периодическом  перемешивании.

Растворитель  с  извлеченным жиром каждый раз  сливают.  После

последнего  слива и испарения остатка  растворителя на воздухе бюксу с

обезжиренной  навеской подсушивают при температуре 105°С в течение 10

мин и взвешивают.

Массовую  долю жира (ХЗ) в процентах вычисляют  по формуле:

Х3=(М1-М2)*100/М,

Где М1-масса  бюксы с навеской после высушивания, г;

       М2-масса бюксы с навеской после обезжиривания, г;

       М-масса навески муки, взятая для определения влаги, г.

 

За окончательный  результат испытаний принимают  среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,3%.

Определение золы

Сущность  метода основана на озолении в муфельной  печи и взвешивании зольного остатка.

2 г муки  взвешивают в предварительно  прокаленном до постоянной массы фарфоровом тигле.

В начале навеску  озоляют, слабо нагревая на электрической  или газовой горелке с асбестовой сеткой так, чтобы продукты сухой перегонки органических веществ выделялись постепенно и осаждались внутри тигля, а затем переносят в муфельную печь и продолжают озоление при температуре 600-700°С. После прокаливания тигель охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Первое взвешивание  проводят через 1,5 ч, а последующие - через каждые 30 мин прокаливания в муфельной печи. Прокаливание считают законченным, если разница между двумя последними взвешиваниями не превышает 0,0004 г.

Массовую  долю золы (Х4) в процентах вычисляют по формуле:

Х4=(М2-М1)*100/М,

где М2-масса прокаленного остатка с тиглем, г; М1-масса пустого тигля, г;

       М-масса навески муки, г.

За окончательный  результат испытания принимают  среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать ±0,2%.

Определение клетчатки

Метод основан  на определении сухого остатка из навески после обработки кислотами, спиртом и эфиром.

Приготовление   реактивной   смеси.   Два   объема   азотной   кислоты смешивают с девятью объемами 80%-ной уксусной кислоты.