Технология ремонта машин

1. проволока – ПП-АН 106;

2. диаметр проволоки – Ø2;

3. iсв= 160…180 А;

4. подача суппорта S = 3,5…4 мм/об;

5. Скорость вращения детали – Vд= 22…24;

6. Скорость наплавки – Vн= 20…25 м/ч;

7. Твердость наплавленного слоя – 500…520 НВ;

8. Напряжение U=16…18 В;

9. Скорость подачи проволоки  Vп= 160…180 м/ч;

10. Вылет проволоки 8…10 мм;

11. Смещение проволоки с зенита 2…5 мм.

Норма времени на выполнение наплавочных работ (Тн), мин, складывается из следующих элементов затрат времени [7, c.5]

Тн= Т0 + Твс + Тдоп + ,                           (3.1) [7, c. 12]

гдеТо – основное время, мин;

 n – количество наплавляемых деталей в партии, шт..

Основное время определяется по следующей формуле [7, c.14]

,                                                    (3.2)

где l – длина наплавляемой поверхности детали, мм;

Твс – вспомогательное время наплавки, мин;

Твс=0,5 мин

   Для  поверхностей 3,5 и 7 основное время будет соответственно равно:

Тдоп – дополнительное время в мин. Определяется по следующей формуле

,                                             (3.3)

гдеК – коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного (10... 14%);

К=12%

Для  поверхностей 3,5 и 7 дополнительное время будет соответственно равно:

0,276

0,55

0,87

Тпз– подготовительно-заключительное время (16...20 мин.).

Тпз=18 мин

Тн=Т0+Твс+Тдоп+ =1,8+4,08+6,78+0,5·3+0,276+0,55+0,624+18/200=8,926 мин

Токарная обработка.

Разрабатывая технологический процесс обработки детали, технолог должен установить режимы, от которых в значительной мере зависят производительность и стоимость обработки. Установить режим – значит определить глубину резания (t), подачу (S) и скорость резания (V) в м/мин.[7, c. 8]

Глубина резания мм и подачу S=0,6 мм/об.(таблица 3.1)

Для нашего случая достаточно получистовой обработки, так как деталь в дальнейшем будет подвергать шлифованию.

Скорость резания (V),м/мин

,                                                   (3.4)

где  t – глубина резания, мм;

S– подача, мм/об.;

Т – стойкость инструмента, мин (выбирается по таблице 3.2).

ЗначениеС при обработке материала из стали или стального литья - 41,7.

Значение т выбирается по таблице 1.3.

Значение х при обработке стали - 0,18.

Значение у при обработке стали - 0,27.

Таблица 3.1 - Подачи при обтачивании и растачивании деталей из стали

Подача при обтачивании
Глубина резания t, мм	Диаметр детали, мм
	18	30	50	120
	Подача S, мм/об.
До 5	до 0,25	0,2…0,5	0,4…0,8	1,0…1,4
Подача при растачивании
Глубина резания t, мм	Диаметр круглого сечения державки резца, мм
	10	15	20	25
	Вылет резца, мм
	50	80	100	125
	Подача S, мм
Сталь t=2 t=3	0,05…0,08 -	0,08…0,20 0,08…0,12	0,15…0,40 0,10…0,25	0,25…0,70 0,15…0,40
Чугун t=2 t=3	0,08…0,12 0,05…0,08	0,25…0,40 0,15…0,25	0,50…0,80 0,30…0,50	0,90…1,50 0,50…0,90

Таблица 3.2 - Стойкость инструмента

Материал резца	Сечение резца, мм
	16´25	20´30	25´40	40´60	60´90
	Стойкость резца Т, мин
Быстрорежущая сталь Металлокерамический твердый сплав	60   90	60   90	90   120	120   150	150   180

Таблица 3.3 - Значения коэффициента m

Обрабатываемый материал	Типы резцов	Условия обработки	m
			быстрорежущая сталь	сплав ТК	сплав ВК
Сталь, стальное литьё, ковкий чугун	Проходные Подрезные Расточные Отрезные	С охлаждением Без охлаждения Без охлаждения	0,125 0,100 0,200	0,125 0,125 -	0,150 0,150 0,150
Серый чугун	Проходные Подрезные Расточные Отрезные	Без охлаждения   Без охлаждения	0,100   0,150	0,125   -	0,200   0,200

Таким образом, скорость резания равно:

м/мин

Зная скорость резания и диаметр заготовки при токарной обработке или диаметр сверла и фрезы, соответственно, при сверлении и фрезеровании, определяют частоту вращения, мин-1

мин-1,

где d- диаметр заготовки, мм.

Сверяя полученное значение nс паспортными данными станка устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя nф, максимально приближенную к расчетной. По nф пересчитывают фактическую скорость резания Vф, мм/мин. В соответствии с нашим станком nф=250 мин-1

Тогда действительное значение скорости резания будет равно

м/мин.

Норма времени на токарные операции (Тн), мин, определяется следующим образом.

Состав нормы времени (Тн), мин[7, c. 15]:

;                                          (3.5)

Тшт = Топ + Тос + Торм;                                     (3.6)

Топ = То+Тв,                                               (3.7)

 

гдеТо – основное (машинное) время, мин.

;                                             (3.8)

L = l + l1 + l2 +l3,                                         (3.9)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l – величина перемещения инструмента (детали) в направлении подачи, мм;

l1 – длина врезания инструмента, мм (рассчитывается по формулам в соответствии с геометрией инструмента и глубиной резания);l1=0,5 мм

l2 – длина подхода и перебега инструмента, мм (2... 5 мм); l2=3,5 мм

l3 – длина проходов при взятии пробных стружек, мм (таблица 3.4);l3=5 мм

Подставляя получаем:

L5 = l + l1 + l2 +l3=17,5+0,5+3,5+5=26,5 мм

L7 = l + l1 + l2 +l3=26,5+0,5+3,5+5=35,5 мм

L3= l + l1 + l2 +l3=36,5+0,5+3,5+5=45,5 мм

Тогда:

 

                                  

Тпз – подготовительно-заключительное время, мин. К Тпз относится время на ознакомление с чертежом, на получение инструктажа, инструмента, приспособлений, заготовок, установку приспособлений и наладку станка, снятие инструмента и приспособления, сдачу работы контролеру;

Тв– вспомогательное время на установку и снятие деталей со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т. п., мин;

Тпз и Тв– выбираются из таблиц 3.5 и 3.6 ;

Tорм – время обслуживания рабочего места, затраченное на поддержание рабочего места в состоянии готовности для выполнения заданной работы , мин;

Торм5=Топ·0,05=2,27·0,05=0,113 мин;

Торм7=Топ·0,05=2,87·0,05=0,143 мин;

                              Торм3=Топ·0,05=3,47·0,05=0,173 мин

.

Тос – время на личные потребности, мин;

Тос = 0,025Топ(таблица 3.7);

Тос = 0,025Топ=0,025·2,27=0,0567 мин;

Тос = 0,025Топ=0,025·2,87=0,072 мин;

                             Тос = 0,025Топ=0,025·3,47=0,086 мин;

Тшт– штучное время, мин;

n – количество деталей в партии;

i– число проходов инструмента.

Тогда штучное время равно:

Тшт=1,8+2,4+3+0,47·3+0,113+0,143+0,173+0,0567+0,072+0,086=9,25 мин

 

Норма времени равно:

=9,25+6/200=9,28 мин;

Таблица 3.4 - Длина прохода l3 в зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера

Наименование измерительного инструмента	l3, мм
1. Штангенциркуль, микрометр при измеряемом размере до 250 мм 2. То же при  измеряемом размере свыше 250 мм	5   8

 

Таблица 3.5 - Подготовительно-заключительное время при работе на токарных станках

Способ обработки детали	Высота центров, мм
	до 200	до 400
В центрах или в центрах на оправке В трехкулачковом патроне	4,0 6,0	5,9 6,6

 

Таблица 3.6 - Вспомогательное время при точении, мин

Способ установки обрабатываемой заготовки	Масса заготовки, кг
	до 1	до 3	до 5
В центрах с хомутиком На гладкой оправе На оправе с гайкой В патроне: без выверки с выверкой	0,35 0,42 0,53   0,2 0,4	0,44 0,53 0,61   0,22 0,47	0,54 0,67 0,7   0,27 0,56

 

 

 

Таблица 3.7 - Время на обслуживание рабочего места (Tорм)

Наименование и характеристика станков	Основные размеры станка, мм	Tорм в % от оперативного времени
Токарные с высотой центров Вертикально-сверлильные с наибольшим диаметром сверления Горизонтально- и вертикально-фрезерные с длиной стола	200   до 35   до 100	4,6   3,5   4,0

 

 

Термическая

Производится закалка при температуре нагрева 880 С0

Основное время - Т0 = 12 мин.

Вспомогательное время Тв = 0,5 мин.

Оперативное время Топ = Т0 + Тв= 12+0,5 = 12,5мин

Норма времени Тн = 1,2- Топ =1,2.12,5= 15 мин

Произвести низкотемпературный отпуск, обеспечив твердость 41,5…48,5HRC, температура отпуска 150…170С0