Технология ремонта машин

                Общее время – 2 часа

Шлифование.

Глубина шлифования (h)

h= 0,015 мм – проход при круглом чистовом шлифовании;

Число проходов (i)

 

                            (3.10)

где t – припуск на шлифование (на сторону), мм.

Продольная подача (S), мм/об.

S = Sд· Вк ,                                                  (3.11)

где Sд –продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;

Вк– ширина шлифовального круга, ммВк = 20.

При круглом шлифовании S зависит от вида шлифования:

S = (0,2…0,3)·Вк– при чистовом шлифовании независимо от материалов и диаметра детали.

S = (0,2…0,3)·Вк=0,25·20=5 мм/об

Окружная скорость детали (Vд):

Vд= 2…5 м/мин (для чистового шлифования).

Vд=3,5 м/мин

мин-1,

Скорость продольного перемещения стола (Vcт),м/мин:

м/мин.

 

Основное время (То) при продольном шлифовании, мин.

,                                        (3.12)

где L – длина продольного хода стола, мм. Определяется по формулам:

– при шлифовании на проход

L = l+(0,2…0,4)·BK;                                      (3.13)

L3 = l+(0,2...0,4)·BK=36,5+0,3·20=42,5 мм;

L7 = l+(0,2...0,4)·BK=26,5+0,3·20=32,5 мм;

– при шлифовании в упор

L = l – (0,4…0,6)·BK,                                      (3.14)

L5 = l – (0,4...0,6)·BK=17,5-0,5·20=7,5 мм

,

где l – длина шлифуемой поверхности, мм;

К – коэффициент точности (коэффициент выхаживания, равный при черновом шлифовании 1,1; при чистовом–1,4);

i – число проходов инструмента;

nд – частота вращения детали, мин-1;

Вк – ширина шлифовального круга, мм.

   

,

,

                                 ,

 

Вспомогательное время (Тв) при шлифовании выбирается из таблицы 2.10. Дополнительное время (Тдоп) при шлифовании можно принять 7% отТоп.

0,40 мин;

0,31 мин;

0,1 мин.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) при шлифовании рекомендуется принимать 14... 18 мин.

    Тн = Т0 + Твс + Тдоп +

=5,3+4+1+0,43·3+0,40+0,31+0,1=12,4 мин

Контроль.

Контрольную операцию производим  скобой   8Н-04922Д ОСТ70.00010812. При необходимость принимает микрометр.

Норма времени для контроля составляет 3 минуты 
4. Определение себестоимости восстановления детали

Полная себестоимость восстановления детали определяется по формуле:

Сп= Сп1 +Сп2+... + Спп                                              (4.1)

где    СП1,  Сп2,...,Спп - себестоимости соответствующих операций;

Cni= Спрм+ См+ Rоп,                                                  (4.2)

где   Спр.н -   полная заработная плата производственных рабочих, руб.;

См - затраты на ремонтные материалы, при расчетах

Принимается 20.. .30% от Спрн, руб.;

Ron - цеховые общепроизводственные расходы, принимаются 100... 150% от Спр, руб.

Полная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

Спр.н= Спр+ Сдоп+ Ссоц,                                              (4.3)

где Спр - основная заработная плата рабочих, руб.;

Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих, принимается 7-10% отСпр, руб.;

Ссоц - отчисления на социальное страхование, принимается 20.. 30% от (Спр+Сдоп), руб. Значение Спр определяется по формуле:

Спр = ТнСчКt,                                                     (4.4)

где Тн - нормативное время операции, час;

Сч- часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду;

Kt - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочную работу, равный 1,025... 1,039.

Стоимость мойки

Общая норма времени мойки ТН=7,8 мин=0,13 ч. Часовую ставку для четвертого разряда принимаем равной 43,3руб/ч.

Спр = 0,13·43,3·1,03 = 5,4 руб.;

Спр.н= 5,4+ 0,1·5,4+ 0,2·(5,4+0,54) = 7,13 руб.;

Спр.н, =7,13+0,1·7,13+0,25·16,27=9,63 руб;

Сп=Спр.н+0,25·Спр.н+1,35·Спр.н=9,63+2,41+13=25,04 руб.

Стоимость дефектации

Общая норма времени дефектации ТН=4мин=0,067ч. Часовую ставку для пятого разряда принимаем равной 49руб/ч.

Спр = 0,067·49·1,03 = 3,4 руб.;

Спр.н= 3,4+ 0,1·3,4+ 0,2·(3,4+0,34) = 4,5 руб.;

Спр.н, =4,5+0,1·4,5+0,25·4,5=6,1 руб;

Сп=Спр.н+0,25·Спр.н+1,35·Спр.н=6,1+1,5+9,15=16,75 руб.

Стоимость наплавки

Общая норма времени наплавочных работ ТН=15,7мин=0,262ч. Часовую ставку для четвертого разряда принимаем равной 43,3руб/ч.

. Спр = 0,149·43,3·1,03 = 6,6 руб.;

Спр.н = 6,6+ 0,1·6,6+ 0,2·(6,6+1,17) = 8,81 руб.;

Спр.н, =8,81+0,1·8,81+0,25·16,27=13,7 руб;

Сп=Спр.н+0,25· Спр.н+1,35· Спр.н=13,7+3,4+17,7=34,8 руб

Стоимость точения

Общая норма времени токарных работ ТН=10,82мин=0,180ч.Часовую ставку для четвертого разряда принимаем равной 43,3руб/ч.

Спр = 0,154·43,3·1,03 = 6,9 руб.;

Спр.н = 6,9+ 0,1·6,9+ 0,2·(6,9+0,86) = 7,97руб.;

Спр.н, =7,97+0,1·7,97+0,25·7,97=10,7 руб;

Сп=Спр.н+0,25· Спр.н+1,35· Спр.н=10,7+2,95+15,93=27,8 руб.

Стоимость закалки

Общая норма времени закалки ТН= 0,25 ч. Часовую ставку для четвертого разряда принимаем равной 43,3руб/ч.

Спр = 0,25·43,3·1,03 = 11,15 руб.;

Спр.н= 11,15+ 0,1·11,15+ 0,2·(11,15+1,115) = 16,65 руб.;

Спр.н, =16,55+0,1·16,55+0,25·16,55=22,5руб;

Сп=Спр.н+0,25·Спр.н+1,35·Спр.н=22,5+5,6+30,4=58,5 руб.

 

 

Стоимость шлифования

Общая норма времени наплавочных работ ТН=16,9мин=0,282ч. Часовую ставку для четвертого разряда принимаем равной 43,3руб/ч.

Спр = 0,206·43,3·1,03 = 9,2 руб.;

Спр.н = 9,2+ 0,1·9,2+ 0,2·(9,2+1,26) = 12,2 руб.;

Спр.н, =12,2+0,1·12,2+0,25·12,2=16,47 руб;

Сп=Спр.н+0,25· Спр.н+1,35· Спр.н=16,7+4,1+22,2=43 руб                                

                               Стоимость контроля

Общая норма времени наплавочных работ ТН=3мин=0,05ч. Часовую ставку для пятого разряда принимаем равной 49 руб/ч.

Спр = 0,05·49·1,03 = 2,5 руб.;

Спр.н= 2,5+ 0,1·2,5+ 0,2·(2,5+0,25) = 3,3 руб.;

Спр.н, =3,3+0,1·3,3+0,25·3,3=4,5 руб;

Сп=Спр.н+0,25·Спр.н+1,35·Спр.н=4,5+1,13+6,1=11,73 руб.

Полная стоимость восстановления

Сп, =25,04+16,75+34,8+27,8+58,5+43+11,73=217,62 руб

Определение заводской себестоимости восстановления детали:

где SI – площадь восстанавливаемой i-той поверхности;

Сдр – стоимость выполнения других операций технологического процесса восстановления; Сдр= 500 руб.

 

 

Определение рентабельности восстановления:

где Сн – стоимость новой детали. Сн – 650 руб.

ТХ – рентабельность процесса.

Вывод

Условию рентабельности (рентабельность должна быть более 20%) удовлетворяет восстановление всех поверхностей отдельно и по парно. Восстановление всех 3 дефектов сразу так же удовлетворяет условию рентабельности но т.к. она составляет 24.7% то восстановление не целесообразно. Рентабельней  будет восстановление 2 го дефекта.

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Безопасность жизнедеятельности

Все технологические процессы, производимые во время ремонта детали, сопровождаются повышенным уровнем опасности для организма специалиста. Особенно это относится к сварочным и токарным операциям, а также процессу железнения.

Во время проведения сварочных работ необходимо применять средства защиты - спецодежда, огнеупорная обувь, рукавицы, сварочная маска или очки.

При точении детали на токарном станке или при шлифовании необходимо применение защитных очков, защитных фартуков или спецовки.

Во время проведения железнения необходимо опасаться химических ожогов при обезжиривании и травлении.

Во время работы необходимо быть предельно внимательным, остерегаться электрического, химического, термического и других вредных воздействий на человека.

Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы.

Они заключаются в следующем:

Устанавливать и снимать патроны, планшайбы и другие приспособления следует при помощи грузоподъемного устройства, оснащенного специальным захватом.

Перед установкой приспособления шпиндель передней бабки очистить от загрязнений и тщательно протереть.

При использовании приспособлений, оснащенных пневматическими, гидравлическими или электромагнитными приводами, тщательно проверять состояние коммуникаций подачи воздуха и жидкости, а также электропроводку. Не допускать воздействия на них движущихся частей станка.

Не применять значительно изношенную технологическую оснастку (патроны, центры, переходные втулки и т.п.).

Для правильной установки резцов относительно оси центров и надежности их крепления в суппорте использовать мерные шлифованные прокладки, размеры которых соответствуют линейным размерам опорной части державки резцов.

Резцы следует закреплять с минимально возможным вылетом из резцедержателя (чтобы он не превышал более чем в 1,5 раза высоту державки резца) и не менее чем двумя болтами.

Не оставлять в задней бабке или револьверной головке инструменты, которые не используются при обработке данной заготовки.

При обработке пруткового материала его конец, выступающий с противоположного конца шпинделя, должен быть огражден на всю длину. Ограждение должно быть прочным и устойчивым. Длина прутка должна соответствовать паспортным данным станка.

Стремиться закреплять заготовку в станочном приспособлении по возможно большей ее длине. Выступающая часть заготовки должна иметь длину, не превышающую двух-трех диаметров, при большом вылете для ее подпора необходимо использовать заднюю бабку.

При обработке заготовок, закрепляемых в центрах, применять безопасные поводковые патроны;

при обработке заготовок длиной более двенадцати диаметров, а также при скоростном или силовом точении заготовок длиной более восьми диаметров необходимо использовать люнеты.

При обработке вязких материалов, дающих сливную стружку, применять резцы с выкружками, стружкозавивателями или накладными стружколомателями, а также устройства для ее дробления.

Для обработки хрупких материалов, дающих отлетающую стружку, а также для дробления сливной стружки в процессе резания применять специальные стружкоотражатели, прозрачные экраны или средства индивидуальной защиты (очки, прозрачные щитки).

Удалять стружку со станка только специальным крючком, щеткой или скребком.

Следить за правильным подводом СОЖ в зону резания.

Применять правильные приемы работы:

подводить режущий инструмент к вращающейся заготовке, а выключать ее вращение после отвода инструмента;

не поддерживать отрезаемую часть заготовки рукой;

при выполнении ручных операций (устранении биения заготовки, опиливании, полировании) отводить суппорт, заднюю бабку (револьверную головку) на безопасное расстояние;

при опиливании и полировании стоять у станка под углом 45° к оси центров с разворотом вправо;

при полировании использовать прижимные колодки.

Проверять уровень масла по контрольным глазкам в коробках скоростей, подач и в фартуке;

заливать масло во все масленки, где предусмотрена ручная смазка, в соответствии с паспортом станка.

Проверять состояние направляющих и, при необходимости, очищать их от загрязнений и смазывать.

Не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать на ходу болты, гайки и другие соединительные узлы станка.

Не тормозить вращающийся шпиндель нажимом руки на станочное приспособление или заготовку.

Измерять обрабатываемую деталь только после выключения фрикциона, отвода суппорта и задней бабки (револьверной головки) на безопасное расстояние.

Не облокачиваться на станок и не размещать заготовки, инструменты и другие предметы на направляющих станка.

Техника безопасности при дуговой сварке

Поражение электрическим током. При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от 180 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 ... 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

 

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности: