Задачи технологического проектирования

(отжимные) устройства для  выверки высотной отметки и  горизонтальности

(вертикальности); отверстия  над полостями в опорных

поверхностях рам (станин, опор) для заполнения этих полостей бетонной

смесью при подливке оборудования. На оборудовании, подлежащем выверке

при монтаже, выполняют контрольные  площадки или указывают

в эксплуатационной документации базовые поверхности для установки

уровней или других измерительных  приборов без вскрытия узлов оборудования;

также должны быть монтажные  метки (риски), фиксирующие в плане

главные оси оборудования, или другие привязочные базы для  выверки

проектного положения  оборудования относительно осей фундамента.

В аппаратах, подвергаемых гидравлическим испытаниям, должны быть

устроены штуцеры для  заполнения оборудования жидкостью, выпуска  воздуха

и присоединения манометра, а также отверстия с пробками для полного

слива жидкости после испытаний. Трубопроводы, прокладываемые

по наружной или внутренней поверхности изделия, прочно закрепляют

на станине с исключением  нагрузок на арматуру и присоединительные

детали насосов.

Перед поставкой каждая машина или аппарат должны пройти на

заводе-изготовителе полную сборку и приемо-сдаточные испытания. После

испытания оборудования, подлежащего  расчленению, положение механизмов

(редукторов, опор), укрепленных  на фундаментной раме (станине),

фиксируют контрольными штифтами (шпильками, упорами). Все

отверстия патрубков и  присоединительных фланцев закрывают  специальными

заглушками или пробками. Ответственные разъемы, люки, крышки

пломбируют.

Монтаж  линии. К началу монтажа линии необходимо завершить строительные

работы и убедиться  в готовности здания и сооружений. В производственных

помещениях наносят рабочие оси для основного оборудования

и фиксируют высотные отметки  — ориентиры относительно нулевой

отметки здания. На фундаментах, предназначенных для размещения оборудования-

линий, агрегатов и комплектов машин, требующих высокой

точности установки (например, агрегатированные блоки линий, диффузионные

аппараты, конвейеры большой  протяженности и т.п.), оси наносят

на закладные металлические  детали, а высотные отметки фиксируют

на реперах — специальных  высотных знаках.

Оси и реперы, закрепленные на фундаменте, располагают вне контура

опорных конструкций монтируемого на нем оборудования. Точность разбивки

осей, реперов и высотных отметок должна соответствовать  требованиям

раздела СНиП по назначению допусков в строительстве.

В соответствии с технологической  последовательностью монтажных

работ по отдельным составным  частям линии обеспечивают комплектацию

металлоконструкций, трубных  узлов, монтажных заготовок, соединительных

элементов и других материалов, обеспечивающих бесперебойное

производство работ.

Подготовка оборудования к монтажу включает следующие  процессы:

ознакомление с технической  документацией на оборудование; проверку

номенклатуры, комплектности  и основных параметров оборудования,

предъявленного для монтажа; установление соответствия оборудования

монтажно-техническим требованиям; предмонтажную ревизию и расконсервацию

и приемку оборудования для  монтажа.

Чтобы повысить производительность и качество выполнения подготовительных

монтажных работ, организуют специальный монтажный участок.

Он представляют собой  комплекс площадок (погрузочно-разгрузочные и

для укрупнительной сборки) и помещений для распаковки и  расконсервации

оборудования, складские  и комплектовочные, санитарно-бытовые

и конторские.

Линии монтируют в два  этапа: подготовительный и основной.

На подготовительном этапе  монтажа на сборочной площадке укрупняют

в блоки детали и конструкции, а также собирают блоки из сборочных

единиц оборудования и  изделий, поставляемых машиностроительными  заводами,

и перемещают укрупненные  блоки на площадки для хранения (накопительные),

расположенные в зоне действия башенного крана. В монтажных

зонах выполняют монтаж трубопроводов и другого оборудования,

располагаемого снаружи производственных помещений, в которых закончено

строительство (например, навесы и площадки для приема сырья).

На основном этапе монтажа  поднимают с накопительных площадок

блоки и оборудование, перемещают их в зону монтажа для окончательной

сборки и установки; затем  выверяют собранное оборудование по месту

установки. В отдельных  случаях проводят дополнительную сборку и выверку

привода (например, для транспортеров, норий и др.) и крепят оборудование

к фундаментам или к  перекрытиям.

При монтаже оборудования линий выполняют следующие операции:

•устанавливают оборудование и его составные части на фундаменты

и опорные конструкции;

•проверяют правильность расположения и выверяют оборудование;

•крепят оборудование к  фундаментам и опорным конструкциям;

•собирают сопряженные соединения и элементы конструкции.

В зависимости от порядка  выполнения строительно-монтажных  работ

применяют последовательный либо поточно-совмещенный методы монтажа

оборудования.

Последовательный метод  предусматривает монтаж оборудования после

завершения строительных работ в зданиях и производственных помещениях.

Монтажу оборудования предшествуют подготовка и приемка строительной

части, строительной разметки и фундаментов. При таком методе

продолжительность монтажных  работ полностью суммируется  с временем

подготовки строительной части.

При поточно-совмещенном  методе сначала сооружают фундаменты

и площадки под технологическое  оборудование, монтируют колонны  и

другие конструкции. Затем  устанавливают в проектное положение  оборудование,

опорные и обслуживающие  металлоконструкции и после этого

ограждающие стеновые конструкции. Сборочные единицы и плети  трубопроводов

монтируют до монтажа плит перекрытия (покрытия).

Аналогично выполняют  строительно-монтажные работы на следующих

этажах многоэтажных зданий. В процессе монтажа оборудования трубопроводов

и металлоконструкций нельзя нарушать прочность и устойчивость

элементов конструкций здания.

При монтаже крупного тяжеловесного  оборудования поточно-

совмещенный метод наиболее экономичный, позволяющий сократить

сроки ввода объектов и  повысить производительность труда. Однако этот

метод требует тщательной инженерной подготовки и дополнительных затрат

на защиту смонтированного  оборудования от повреждений в процессе

общестроительных и отделочных работ.

В зависимости от организации  работ применяют следующие способы

монтажа линий: поточный, бесподкладочный и комплектно-блочный.

Поточный способ предусматривает  установку, выверку и закрепление

каждой единицы оборудования или ее составных частей отдельно. Это

наиболее трудоемкий и  продолжительный способ монтажа, его  используют

для оборудования, поступающего с низкой степенью заводской готовности

(≪россыпью≫).

Бесподкладочный способ применяют для установки оборудования непосредственно

на пол производственного помещения. Выверку и крепление

отдельных машин выполняют более оперативно, чем при поточном

способе, без применения подкладок. Реализация такого способа возможна,

когда в конструкции оборудования имеются отжимные регулирующие

устройства, вмонтированные в основания машин, специальные приспособления

или установочные гайки, не требующие применения подкладок.

Комплектно-блочный способ заключается в монтаже комплектов и

укрупненных блоков оборудования линии, которые можно установить значительно

быстрее, чем разрозненное оборудование. Такие блоки оборудования

поставляет завод-изготовитель либо их собирают на монтажной площадке

строящегося предприятия. Применяя комплектно-блочный способ,

можно повысить прбизводительность и качество выполнения монтажных

работ, сократить сроки ввода линии в эксплуатацию.

Место установки оборудования выбирают такое, чтобы был доступ ко

всем его частям, была возможность очистки, осмотра и ремонта как с внутренней,

так и с наружной стороны.

Вид опорных конструкций и способ крепления зависит от типа монтируемого

оборудования, от массы и режимов работы. Значительную часть

оборудования устанавливают на фундамент или перекрытие и закрепляют

фундаментными болтами. Часто оборудование монтируют на чистых полах

на регулируемых или нерегулируемых опорах без крепления или с креплением

фундаментными болтами. Некоторые составные части оборудования

крепят на тягах к перекрытию или на кронштейнах к стене.

При подъеме оборудования в процессе его установки применяют ручные

и электрические тали; винтовые, реечные или гидравлические домкраты.

Оборудование монтируют в порядке, указанном в паспорте (инструкции)

завода-изготовителя, и в соответствии с планом расположения

и установки по монтажным осям и разметкам. Строповку и подъем оборудования

производят только по прилагаемым к паспорту схемам строповки

либо за проемы, кронштейны и выступы в станинах и корпусных деталях.

Строго выдерживают установочные размеры отдельных машин и их привязку

к строительным конструкциям.

При монтаже оборудования в зависимости от требований технической

документации проверяют взаимное расположение поверхностей и осей, измеряя

плоскостность и прямолинейность; контролируют также параллельность

и перпендикулярность, расстояние между элементами, соосность,

плотность прилегания и зазоры.

Вибрационная  и звуковая изоляция оборудования. Виброизоляция машин

и узлов служит для уменьшения не только динамических нагрузок на несущие

строительные конструкции  и корпус машины, но и звуковых вибраций

конструкций (вызывающих шум).

Причинами вибрации могут  быть неуравновешенность отдельных  деталей

и механизмов; недостаточная  точность изготовления деталей и  сборки

узлов (механизмов) машины; износ  деталей в процессе эксплуатации;

неправильный выбор конструктивных параметр машины, вызывающий

различные резонансные явления.

Вибрация приводит к разладкам механизмов, преждевременному износу

и даже поломкам деталей, снижает  надежность работы машины. Кроме

того, если вибрация превышает  санитарно-гигиенические нормы, то ее

воздействие вредно для рабочих, обслуживающих машину.

Вибрации деталей и  механизмов —главная причина возникновения

шума. Шум появляется также в динамически нагруженных узлах (формующие

цепи, лопасти, прессы, узлы подшипников качения, зубчатые

передачи и др.). Источниками  аэродинамического шума являются вентиляционные,

пневмотранспортные и  пневматические системы, а источниками

механических, магнитных  и аэродинамических шумов —вариаторы

и электродвигатели.

Распространение шума ограничивают с помощью средств звукоизоляции

и вибропоглощения. Для изоляции звуковых волн в воздухе применяют

звукоизоляционные перегородки  и кожухи. Передаче колебаний

и звуковых волн, распространяющихся в материале деталей механизмов

и корпусов, препятствует виброизоляция (например, виброизоляция машины

от основания). Звукоизоляцию  усиливают, покрывая поверхности

ограждений звукопоглощающими  материалами.

С помощью кожухов из листового  материала толщиной 1,5... 3 мм с внутренней

облицовкой звукопоглощающим материалом (поролоном, вини-

пором, войлоком, ватой и др.) можно снизить уровень шума на 20 ... 25 дБ,

приблизив его к санитарной норме. При замене металлических  деталей

пластмассовыми заметно повышается поглощение колебаний (вибродемпфирование),

что также способствует снижению уровня шума.

Борьба с повышенной вибрацией  и шумом ведется путем их снижения

в самом источнике возникновения, ограничения их распространения, применения

антифрикционных и шумопоглощающих устройств в строительных

конструкциях, а также путем рациональной расстановки оборудования

в производственных помещениях. Вибрация распространяется при

прямом контакте деталей и в результате их продольных колебаний. Распространение

вибрации можно значительно  уменьшить, применяя способы

поглощения и виброизоляцию. Последняя целесообразна, если возбуждающая

частота колебаний превышает  собственную в 2 раза. Это условие

соблюдается при изготовлении амортизаторов в виде резиновых  прокладок

и стальных пружин.

Прогрессивным способом установки  технологического оборудования

является установка без  фундаментов и заливки цементом —с помощью

специальных упругих опор. Такой способ имеет следующие  преимущества:

сокращается продолжительность  монтажа машин; упрощается и ускоряется

перестановка оборудования при перестройке технологических  процессов

и при переходе на производство новых изделий; существенно снижается

шум и запыленность воздуха  в цехах.

Модернизация  линии. Модернизация —это частичное обновление составных

частей линии, при котором в короткое время с минимальной затратой

средств повышается ее эффективность  и технический уровень доводится

до уровня лучших образцов.

Известно, что чем интенсивнее  развиваются наука и техника, чем выше