Монтаж, эксплуатация и ремонт измельчителя-плавителя

Рисунок 5 – Сетевой график монтажа

 

Таблица 3 – Приложение к сетевому графику монтажа падди сепаратора

Код события, предшествую-щего работе	Номер работы	Наименование работы	Трудоемкость, чел-ч.	Число смен работы в сутки	Число рабочих в смене
0	1	Подготовка котлована  под фундамент	8	1	2
0	2	Изготовление опалубки	8	1	2
01	3	Фиктивная работа	-	-	-
02	4	Установка опалубки в котловане	4	1	2
03	5	Заливка бетона	4	1	2
04	6	Затвердевание бетона	-	-	-
0	7	Получение измельчителя-плавителя	-	-	-

 

 

 

 

Таблица 4 – Материально-технические средства монтажа

 

№ п/п	Наименование работы	Приспособления (наименование и модель)	Инструмент (наименование и  модель)	Материалы
1	Подготовка котлована  фундамента		Лопата, тележка, Перфоратор bosch gbh 2400
2	Изготовление опалубки		Молоток, деревообрабатывающий инструмент, уровень	Гвозди, пиломатериал
3	Установка опалубки в котловане		лом, уровень
4	Заливка фундамента	Желоба, бетономешалка (EW8160)	Лопата, шпатель	Бетон, арматура
5	Получение измельчителя-плавителя	Стальной лист, лебедка  ЛМЧ-040		Пиломатериал
6	Установка аппарата	Лебедка ЛМЧ-040	Гаечные ключи	Крепежные маетриалы, подкладки
7	Пуск и наладка		Отвертка, индикатор, пассатижи	Кабель

 

 

 

 

 

 

3 Организация  технического обслуживания и ремонта оборудования

3.1 Планирование ремонтно-обслуживающих работ и определение основных параметров ремонтного производства

Для поддержания технологического оборудования в исправном состоянии  и исключения возникновения внезапных  отказов его на перерабатывающих предприятиях должна применяться система  планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя межремонтное обслуживание, профилактический осмотр (О), текущий (Т), средний (С) и капитальный (К) ремонты. Эти виды работ проводятся силами рабочих и специалистов ремонтной службы предприятия.

№ п/п	Наименование	Структура РЦ	Продолжительность периода  до ближайшего ремонта или осмотра, мес.
			К	С		Т	О
1	Аппарат для измельчения  и плавления сырной массы В2-ОПН	К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К	21	9		4	1,0
2	Автомат фасовки и упаковки плавленого сыра М6-АРУ	К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К	24	14	8		2,0
3	Смеситель-измельчитель СИ-120	К-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-К	48	12	6		2,0
4	Смеситель-измельчитель ИС-80	К-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-К	48	12	6		2,0

Таблица 4 – Структура ремонтного цикла для оборудования сыроплавильного цеха

5	Автомат фасовки и упаковки пастообразных плавленых сыров  АДНК 39	К-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-К	36			12	6	2,0
6	Фасовочно-упаковочный автомат  М6-АРИ	К-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-К		36	12		6	2,0
7	Фасовочно-упаковочный автомат  М6-ОРК	К-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-К		14	8		4	1,0

Продолжение таблицы 4

 

Трудоемкость ремонта  оборудования определяют по формуле:

 

,

 

где К – коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования (капитальный, средний, текущий), чел-ч.;

R – категория сложности ремонта.

 

Таблица 5 – Категории сложности оборудования сыроплавильного цеха

Наимено-вание	В2-ОПН	М6-АРУ	СИ-120	ИС-80	АДНК 39	М6-АРИ	М6-ОРК
Категория сложности	2,0	2,0	1,1	1,1	0,7	0,7	1,5

 

Таблица 6 – Значение коэффициента К в зависимости от вида ремонта

Вид ремонта	Оборудование по переработке молока
Капитальный	35
Средний	21
Текущий	7
Осмотр	1

 

 

Таблица 7 - Годовой график осмотров и ремонтов оборудования сыроплавильного цеха

 

При отсутствии информации по ремонту оборудования можно применять  следующее соотношение между  трудоемкостями капитального (Т_к), среднего (Т_с), текущего (Т_т) ремонтов и профилактического осмотра (Т_о):

 

 

 

Исходя из этого трудоемкость конкретного ремонта или осмотра машины (агрегата):

 

 

 

где T – коэффициент, соответствующий виду ремонта или осмотра.

При проведении ремонтно-обслуживающих работ в технологический процесс включают слесарные, станочные и прочие (сварочные, электроремонтные, жестяницкие, малярные и др.) работы. Их трудоемкость ориентировочно можно определить исходя из процентного отношения от общей трудоемкости работ: слесарные работы – 67...72, станочные – 18...23 и прочие – 5...10.

Объем работ по каждому  участку определяется по формуле:

 

 

 

где К_учi – удельный вес работ на i-том участке, %.

 

Трудоемкость слесарных  работ:

 

Трудоемкость станочных  работ:

 

Трудоемкость прочих работ:

 

Результаты записываем в таблицу 8

Таблица 1.5 – Трудоемкость работ и численность рабочих  по участкам

№ п/п	Наименование участка	Трудоемкость работ, чел-ч.	Число рабочих
			явочное	списочное
1	Слесарный	318,36	0,161	0,189
2	Станочный	90,96	0,046	0,054
3	Кузнечно-сварочный	45,48	0,023	0,027
4	Электроремонтный
5	Ремонтно-строительный
6	Всего	454,8	0,230	0,270

 

Номинальный фонд времени  рабочего при пятидневной неделе:

 

 

 

где d_к, d_в, d_п, d_пп, – соответственно число календарных,

выходных, праздничных и  предпраздничных дней;

t_см – продолжительность смены, ч.

Действительный фонд времени  рабочего соответственно при пятидневной  рабочей неделе:

 

 

 

где d_о – число дней отпуска в планируемом периоде;

η_р – коэффициент, учитывающий потери рабочего

времени по уважительным причинам (η_р = 0,96).

Списочный – это полный состав рабочих, включающий как фактически являющихся на работу, так и находящихся в отпусках, а также отсутствующих по другим уважительным причинам. Явочный состав – это число рабочих, фактически являющихся на работу. Списочный и явочный составы производственных рабочих считаем по следующим формулам и заносим в таблицу 1.5:

 

 

 

Число вспомогательных рабочих, в состав которых могут входить кладовщик-инструментальщик и разнорабочие, определяют по формуле:

 

 

Действительный (расчетный) фонд времени работы оборудования представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено:

 

где Ф_н.о – номинальный фонд времени оборудования, ч;

η_о – коэффициент использования оборудования,

учитывающий простои в  ремонте (η_о = 0,95...0,98).

 

Число металлорежущих станков  рассчитывается по формуле:

 

 

 

где Т_ст – годовая трудоемкость станочных работ, чел-ч.;

η_о – коэффициент, использования станочного оборудования, равный 0,86…0,90.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Разработка технологического процесса текущего ремонта оборудования

 

Агрегат марки  В2-ОПН состоит из следующих основных частей подъемника с загрузочными тележками, измельчителя-плавителя, разгрузочной тележки, станции подготовки пара, системы подготовки воздуха, шкафа управления.

Подъемник предназначен для подачи сырья в барабан измельчителя-плавителя и представляет собой металлический каркас, внутри которого расположена цепная передача с кареткой на подшипниках качения. На каретке установлено грузозахватное устройство для приема и фиксации загрузочной тележки. Привод подъемника - горизонтальный, состоит из электродвигателя, муфты и червячного редуктора.

Загрузочная тележка предназначена  для транспортирования сырья от места его приготовления к подъемнику и далее в барабан измельчителя-плавителя. Представляет собой емкость на четырех опорах с колесами и устройством для фиксации тележки в грузозахватном устройстве подъемника.

Измельчитель-плавитель  предназначен для измельчения и плавления сырной массы и представляет собой герметичный горизонтальный барабан, снабженный мешалкой с приводом. Он состоит из загрузочного и разгрузочного шиберов и рубашки для охлажденной воды.

В состав измельчителя-плавителя  также входят двухскоростной электродвигатель, на удлиненном валу которого установлены три двухлопастных серповидных ножа, обратные клапаны, вакуумная система и дозатор воды.

Двухлопастные серповидные  ножи предварительно тонко измельчают сыр и создают циркуляционные потоки сырной массы в барабане.

Загрузочный и разгрузочный шиберы предназначены для загрузки сырья в барабан и выгрузки расплавленной охлажденной сырной массы. Они представляют собой прямоугольные пластины с уплотнением по замкнутому контуру, управляемые от пневмоцилиндров. Лопасть мешалки служит для съема сырной массы с внутренних боковых поверхностей барабана и крышки при расплавлении и охлаждении сыра.