Технология производства ириса

2.2 Сырье для производства ириса

Для производства халвы применяют следующее основное сырье:

- сахар-песок по ГОСТ 21;

- патока по ГОСТ 5194

           - молочные продукты,

           - жиры

           -растительное белково-содержащее сырье.

В качестве добавок применяются вкусовые и ароматические добавки

2.3 Вспомогательные материалы

Упаковочные материалы:

• этикетка (полифан, хайкор, полипропилен);
• коробки для конфет;
• коррексы.

Тара:

• ящики из гофрокартона
• шоу-боксы из микрогофрокартона

2.4 Технологические операции производства

Технологическая схема производства ириса состоит из следующих операций:

-Приготовление рецептурной смеси.

- Приготовление ирисной массы.

- Формование ирисной массы.

- Фасовка и упаковка ириса.

- Приготовление рецептурной смеси

Приготовление рецептурной смеси различается в зависимости от используемого сырья, полуфабрикатов и оборудования. Если ирис готовят с использованием цельного молока, то его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах, до массовой доли сухих веществ74-76%. При этом сахар можно как непосредственно растворять в молоке так и вводить в виде заранее приготовленного сиропа. Сахарный сироп готовят в варочных котлах уваривая его до массовой доли сухих веществ 75-80%. Цельное молоко вводят в 4 приема чтобы избежать бурного вспенивания при 60-65 градусах под вакуумом. В конце вводят растопленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания способствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая рецептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78-80%.

При использовании сгущённого молока процесс значительного упрощается. В смеситель заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и растопленное сливочное масло в соответствии с рецептурой. При необходимости такую смесь несколько уваривают в вакуум-аппарате.

Для производства ириса можно применять и сухое молоко, которое предварительно восстанавливают, растворяя его в теплой воде.

Наиболее прогрессивным методом приготовления рецептурной смеси является непрерывный. Этот способ реализуют следующим образом. Все компоненты закачивают из промежуточных емкостей насосами-дозаторами в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, оттуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная масса прокачивается через темперирующею машину представляющую собой две расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней камере смесь интенсивно перемешивается в течении нескольких минут, А в нижней прогревается в течении одной минуты (слой 10 мм) при температуре 110-115 цельсия.

- Приготовление ирисной массы

В результате уваривания рецептурной смеси получают присную массу. Уваривание проводят как периодически в открытых варочных котлах с мешалками или универсальных варочных вакуум-аппаратах, так и непрерывным способом в варочных колонках. При уваривании происходит ряд процессов. Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептурных компонентах ириса, взаимодействуют при высокой температуре. Эту реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате получаются окрашенные продукты, развиваются характерные вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашенная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании значительно возрастают вязкость массы и содержание редуцирующих веществ.

При уваривании присных масс особое значение имеет кислотность молока. Во время уваривания молока с повышенной кислотностью происходит свертывание его (коагуляция белка) Для предотвращения этого процесса в рецептурную смесь вводят различные соли: двууглекислый натрий, углекислый аммоний, кислые фосфаты натрия, а также соли лимонной кислоты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается при повышении доли сахара, повышении дисперсности жира, сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция  белков способствует образованию нагара. В результате снижается коэффициент теплопередачи варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования и качество получаемого продукта. В зависимости от вида присной массы и применяемого оборудования уваривание ведут соответственно до различного содержания сухих веществ. Процесс уваривания без вакуума контролируют по температуре кипения. В зависимости от требуемого содержания сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при 122— 130° С. Например, при необходимости получить массу с содержанием сухих веществ 92% уваривание ведут до 122—124 С.

Если процесс проводят в универсальных варочных аппаратах, то конечную температуру уваривания снижают на 2—6°С. Возможность снижения температуры уваривания обусловлена тем, что при последующем засасывании массы в нижнюю чашу аппарата, находящуюся под вакуумом, содержание сухих веществ самопроизвольно повышается на 0,5—1%, при этом масса еше и охлаждается до 100—105°С, и процесс последующего охлаждения массы перед формованием сокращается.

При получении  массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% отходов той же ирисной массы. Эту операцию производят в варочном котле сразу при достижении заданной температуры, не прекращая перемешивания, отключив пар, в течение 7—10 мин. Кристаллики сахара, •находящиеся в отходах, являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается (тиражится). Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Температура ее снижается до 112—115°С. В массу вводят вкусовые и ароматические добавки, перемешивают, охлаждают на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах до 40—45°С. Толщина пласта должна быть 20—27 мм.

Если уваривание производили не в открытом котле  с мешалкой, а в вакуум-аппарате, универсальном варочном аппарате или  в варочной колонке, то массу затираживают тем же способом в месильной маШине с обогревом

- Формование ирисной массы. 

Уваренная масса  поступает на барабан охлаждающей  машины. Здесь же через дозатор  в массу вводят эссенцию. Охлаждение массы производится на барабане в слое толщиной 3—4 мм. Внутри охлаждающего барабана циркулирует холодная вода. На охлаждающей наклонной плите масса складывается и проминается системой желобков и зубчатых вальцов. Охлажденная масса температурой 40—45°С по транспортеру передается в катальную машину, где ей придается форма усеченного конуса и откуда она выходит в виде непрерывного жгута. Затем жгут ирисной массы поступает в жгутовытягивающую (калибрующую машину). Откалиброванная масса поступает на формование системой рифленых роликов, придающих присному жгуту прямоугольное сечение и резку. Завертка производится на специальном вертикально расположенном роторе.

Тираженную  охлажденную массу подвергают прокатке. Эту операцию осуществляют на машинах  двух типов с двумя или одним  валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающимися рифлеными валками, во втором — между вращающимся рифленым валком и нижней горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между валками или между валком и плитой может изменяться. Массу прокатывают несколько раз и, уменьшая зазор, пласту придают необходимую толщину (11—12 мм). Прокатанный пласт с рифленой поверхностью передают на резку, которую производят на машине с дисковыми ножами при 30—35°С в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Пласты не разрезают полностью, оставляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные штуки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы.

- Фасовка и упаковка ириса

 Завертка, фасовка и упаковка кондитерских изделий производятся с целью предохранения их от влияния влаги, посторонних запахов, механических повреждений, для обеспечения санитарно-гигиенических требований к изделиям и более длительного хранения, а также для придания изделиям привлекательного внешнего вида. Фасовка и упаковка ряда сортов кондитерских изделий в пачки и коробки производятся также для удобства реализации этих изделий в торговой сети.

Ирис выпускают завернутым и не завёрнутым, фасованным, или весовым . Его могут заворачивать в этикетку с подверткой, в этикетку с подверткой и фольгой, в этикетку с кашированной фольгой. Фасуют ирис в пакеты, пачки, коробки массой нетто до 500 г. Ирис весовой и фасованный упаковывают в ящики массой нетто: для завернутого ириса насыпью - не более 15 кг, для не завёрнутого - не более 7 кг с заключением и перестилкой горизонтальных рядов пергаментом, подпергаментом или парафинированной бумагой, для ириса, фасованного в коробки - не более 20 кг. Весовой и фасованный ирис упаковывают в ящики из гофрированного картона.

2.5 Хранение и упаковка готового продукта

Ирис должен храниться в чистых, хорошо вентилируемых помещениях, не зараженных вредителями хлебных запасов, при температуре (18 ± 3)ºС  и относительной влажности воздуха не более 70 %.

Не допускается хранить ирис вместе с продуктами, обладающими специфическим запахом. Ирис не должен подвергаться воздействию прямых солнечных лучей.

Ирис поступает  в продажу завернутым и незавернутым, расфасованным, весовым и штучным. Расфасовывают ирис в коробки весом от 50 до 500 г или упаковывают в фанерные, дощатые ящики или ящики из гофрированного картона весом нетто (в кг): для завернутого ириса не более 25, для незавернутого ириса не более 7, для ириса, расфасованного в коробки, не более 40. 
Штучный ирис продается в пачках, плитках и в тюбиках. Правила завертки, маркировки и хранения ириса те же, что и конфет. 
Гарантийные сроки хранения ириса следующие:

 карамелеобразного  и тиражного ириса в завертке  — до 6 месяцев, 

без завертки —  до 5,

содержащего ядра орехов, в завертке и без завертки — до 3,

 полутвердого  в завертке и без завертки  — до 2 месяцев.

 

2.6 Аппаратурно-технологическая схема производства ириса

Рисунок 1 - Механизированная поточная линия производства литого ириса 

 

В состав линии (рисунок 1) входят технологические  комплексы приготовления молочно-сахарных сиропов для ириса, уваривания сиропа, охлаждающая машина, передающие конвейеры, четыре обкаточно-калибрующие машины КРМ-2 и четыре ирисозаверточные машины.

В состав рецептуры  литого ириса входят жир, сахаро-паточный сироп и сгущенное молоко. Жир растапливается в аппарате 1, снабженном рубашкой для обогрева паром или горячей водой, решеткой и мешалкой, предотвращающей расслаивание жира. Расплавленный жир насосом 2 перекачивается в сборник 4, установленный на циферблатных платформенных весах 3, В этот же сборник из бачков 5 поступают сгущенное молоко и сироп.

Дозирование всех компонентов ведется автоматически по заданной программе в следующей последовательности: жир, сгущенное молоко, сироп. Команда дозаторам и насосу подается от весов, которые в определенной последовательности включают их в работу.

При достижении необходимой массы (окончание подачи сахаро- паточного сиропа) одновременно отключается подача сиропа в сборник 4 и включается насос 7, соединенный со сборником гибким шлангом 6, что обеспечивает свободу вертикальному перемещению сборника 4 при заполнении компонентами в момент взвешивания.

Насос 7 подает рецептурную смесь из сборника 4 в смеситель 8 с паровой рубашкой, где обеспечивается необходимая  однородность смеси.

Из смесителя  смесь подается насосом 9 в двухкамерный теплообменник 11 с паровым обогревом, где доводится до кипения. Перед подачей смеси необходимо прогреть теплообменник. Для этого на трубопроводе устанавливается трехходовой кран 10, который позволяет многократно перепускать рецептурную смесь из верхней камеры теплообменника 11 в смеситель 8 до тех пор, пока ее температура не достигнет 105...108 °С. После прогревания теплообменника процесс получения сиропа протекает непрерывно без возврата его в смеситель. В процессе прогревания в теплообменнике происходит томление входящего в смесь молока.

Пройдя теплообменник, кипящая рецептурная смесь по трубопроводу поступает в пароотделитель 12. Подваренный сироп с содержанием влаги 15... 16 % стекает в нижнюю часть пароотделителя и через терхходовой кран 13 поступает в накопительный сборник 14.

На трубопроводе подачи рецептурной смеси в пароотделитель установлен датчик температуры, благодаря которому в любой момент можно определить содержание сухих веществ в смеси, с которым температура кипения связана определенной экспериментальной зависимостью. На сборнике ) 4 установлены датчики верхнего и нижнего уровня, которые предназначены для управления процессом подваривания сиропа. При достижении сиропом в сборнике верхнего уровня уменьшается подача пара и сиропа в теплообменник 11. При достижении нижнего уровня подача сиропа и пара увеличивается.

Сироп из накопительного сборника 14 насосом 15 перекачивается в  расходный сборник 16, из которого плунжерным насосом- дозатором 17 подается на уваривание в змеевиковую варочную колонку L8, которая является греющей частью унифицированного вакуум-аппарата ЗЗ-А-Ю. Двигаясь внутри змеевика, обогреваемого снаружи паром, сироп нагревается до температуры 115...118 "С. При этом значительная часть влаги переходит в парообразное состояние, а в получающейся ирисной массе остается 4...6 % влаги. Пар отделяется в пароотделителе 20, а затем отсасывается вентилятором, а уваренная масса поступает в качающуюся трубу 19, внутри которой расположен лопастной вал. Труба имеет отверстия, через которые в массу вводятся вкусовые добавки (эссенция и при необходимости кислота).

Горячая ирисная масса стекает из трубы 19 в воронку однобарабанной охлаждающей машины 21. Благодаря колебаниям трубы 19, масса равномерно распределяется по длине воронки и в виде ленты одинаковой толщины перемещается и охлаждается до температуры 80 "С на вращающемся барабане. Затем с помощьюподвертывателей масса складывается в пласт шириной 200 мм. На выходе пласта из машины установлены проминальные вальцы, которые продвигают ирисный пласт с наклонной охлаждающей плиты машины на передаточный конвейер 22. После охлаждающей машины температура ирисной массы равна 45...48 'С. В конце конвейера 22 установлен нож 23. Ирисная масса разрезается на куски длиной 1400 мм и подается на раздаточный сетчатый конвейер 25. Конвейер поочередно с помощью четырех заслонок 27 направляет куски ирисной массы в обкаточные машины 29. Последняя заслонка установлена стационарно, перекрывая сетку конвейера. Порядок открытия и закрытия заслонок зависит от количества установленных обкаточных машин. Сигнал на открытие и закрытие заслонок подается с помощью конечного выключателя, установленного на конвейере 22.