Технологические основы добычи нефти и газа

По характеру  выполняемых технологических операций процессы подразделяются на заготовительные, обрабатывающие, сборочные и другие.

По своей  сложности производственные процессы подразделяются на простые и комплексные.

По сочетанию  операций над предметом труда производственные процессы подразделяются на аналитические и синтетические.

По степени  автоматизации производственные процессы классифицируются на ручные, механизированные, автоматические.

По стадиям  изготовления готового продукта производственные процессы подразделяются на заготовительные, обрабатывающие, отделочные.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3. Разработка и организация производственного процесса

 

Разработка производственного  процесса осуществляется в два этапа. На первом составляется маршрутная технология, определяющая перечень основных операций, начиная с готового изделия и  заканчивая первой операцией, которой  подвергается предмет труда. На втором этапе разрабатывается подетальное и пооперационное проектирование с первой операции до последней. Именно на этой документации основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы для изготавливаемой детали изделия, их вес, размеры, устанавливаются режимы обработки на каждой производственной операции, наименование и характеристика оборудования, инструмента и приборов, указывается движение изделия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад.

При разработке производственного  процесса предусматривают используемое оборудование, инструменты, способы  транспортировки и хранения изделий, то есть всё необходимое, что позволит обеспечивать:

качество продукции;

производительность в  соответствии со сроками поставок;

простоту обслуживания и  контроль работы, а также ремонт и переналадку оборудования;

технологическую и организационную  совместимость основных и вспомогательных  операций в процессе производства;

экономически максимально  низкие затраты для данных условий  на производство каждой технологической  операции.

Экономические требования являются доминирующими и ставят ограничения  всем другим параметрам производственного  процесса, так как излишние затраты  могут отвергнуть любой проект.

С целью снижения затрат на изготовление продукции, повышения  организованности производственного  процесса используются методы и принципы рациональной организации производственных процессов.

На большинстве предприятий  организация производственных процессов  на рациональном сочетании базируется в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов. Однако при всём многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам.

Принципы рациональной организации  можно разделить на две категории, а именно на общие и специфические.

К общим принципам, то есть принципам, не зависящим от конкретного  содержания производственного процесса, относятся:

Специализация, которая означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства

Пропорциональность, которая обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и так далее.

Коэффициент пропорциональности определяется по формуле:

 

К_пр = М_min / M_max, (1)

 

где M_min – минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объём и качество информации); M_max – максимальная способность.

Непрерывность, предусматривающая максимальное сокращение перерывов между операциями и определяется отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса.

Коэффициент непрерывности  определяется по формуле:

 

К_непр = Т_р / Т_ц, (2)

 

где Т_р – продолжительность рабочего времени; Т_ц – общая продолжительность процесса, включающая простои предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и так далее.

Непрерывность заключается  в движении предметов труда и  загрузки рабочих мест. Общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счёт организации непрерывной загрузки рабочих мест.

Параллельность, характеризующая степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Коэффициент параллельности можно вычислить по формуле:

 

К_пар = Т_ц.пар. / Т_ц.посл., (3)

 

где Т_ц.пар., Т_ц.посл. – продолжительность процесса соответственно при параллельном и последовательном сочетаниях операций.

Прямоточность, обеспечивающая кратчайший путь движения предметов труда, информации и так далее.

Коэффициент прямоточности можно определить по формуле:

 

К_прям = Д_опт / Д_ф, (4)

 

где Д_опт – оптимальная длина пути прохождения предмета труда, исключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место; Д_ф – фактическая длина прохождения предмета труда.

Ритмичность, характеризующая равномерность выполнения операций во времени.

Коэффициент ритмичности  рекомендуется вычислять как:

 

К_р = ∑V_ф / ∑V_пл, (5)

 

где V_ф – фактический объём выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана; V_пл – плановый объём работ.

Ритмичная работа предполагает организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных  процессов в единый непрерывный  производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объёмах  с минимальными затратами производственных ресурсов.

Техническая оснащённость, ориентированная на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжёлого, вредного для человека труда.

Гибкость, заключающаяся в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции. Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства.

Одним из путей улучшения  перечисленных принципов рациональной организации производственных процессов  является увеличение повторяемости  процессов и операций. Наиболее полная их реализация достигается при оптимальном  сочетании следующих факторов:

масштаб производства;

сложность номенклатуры и  ассортимента выпускаемой продукции;

характер действия технологического и транспортного оборудования;

физическое состояние  и форма исходных материалов;

характер и последовательность технологического воздействия на предмет  труда.

В зависимости от характера  движения предметов труда различают  три основных вида методов организации производственных процессов: поточный (непрерывный), партионный и единичный.

Наиболее прогрессивным  методом организации производственного  процесса считается поточный метод. Поточное производство по ходу технологического процесса характеризуется непрерывным и последовательным движением предметов труда от одной операции к другой. Основными его признаками являются:

высокая степень непрерывности;

расположение рабочих  мест по ходу технологической обработки;

высокая степень ритмичности.

Организационной базой поточного  метода служит поточная линия, имеющая  такие наиболее важные параметры, как  такт и темп потока.

Тактом потока (τ) называется среднее расчётное время, по истечении которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия изделий:

 

τ = Т_ф*К_и / В_п, (6)

 

где Т_ф – фонд рабочего времени за расчётный период (смена, сутки и так далее); К_и – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои и перерывы в работе; В_п – объём планируемой продукции в натуральных единицах (штуках, метрах, комплектах, килограммах и так далее).

Темп потока (θ) характеризует интенсивность труда работающих и определяется по формуле:

 

θ =В_п / Т_ф (7)

 

При партионном и единичном (прерывном) методах обрабатываемый продукт после каждой операции выключается из технологического процесса и находится в ожидании следующей операции. В этом случае относительно велики длительность производственного цикла и размеры незавершённого производства и оборотных средств, требуются дополнительные площади для хранения полуфабрикатов.

 

 

ГЛАВА 2. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ

2.1. Структура производственного цикла

 

Одним из важнейших технико-экономических  показателей, который является исходным для расчёта многих показателей  производственно-хозяйственной деятельности предприятия является производственный цикл.

На его основе, например, устанавливаются сроки запуска  изделия в производство с учётом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объём незавершённого производства и осуществляются другие планово-производственные расчёты.

Производственный  цикл изготовления продукции (партии) представляет собой календарный период нахождения продукции в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готовой продукции (партии). Производственный цикл – законченный круг производственных операций при изготовлении изделия, промежуток времени от начала до завершения производственного процесса. Например, производственный цикл изготовления детали – период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия – период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.

Структура производственного  цикла:

Производственная структура  предприятия характеризует разделение труда между подразделениями  предприятия и их кооперацию. Рациональное построение производственного процесса в пространстве – необходимое  условие его эффективности. Главными элементами производственной структуры  предприятия являются рабочие места, участки и цеха.

Структура производственного  цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (см. Рисунок 1).

 

 

Рисунок 1. Структура производственного  цикла

 

Время выполнения основных операций по обработке изделий составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие  человека на предмет труда.

Рабочий период – это  время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет  труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением; время подготовительно-заключительных работ; время естественных технологических  процессов; время технологического обслуживания.

Время выполнения технологических  операций и подготовительно-заключительных работ называется операционным циклом.

Время естественных технологических  процессов – это время, в течение  которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного  воздействия человека или техники (сушка на воздухе окрашенного  изделия, рост и созревание растений). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях – например, сушка в сушильных  камерах.

Время технологического обслуживания включает в себя: контроль качества обработки изделия; контроль режимов  работы машин и оборудования, их настройку, лёгкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приёмку  и уборку обработанной продукции.

Структура производственного  цикла во времени может рассматриваться  с трёх позиций: рабочего, механизмов и предметов труда (прохождения  заготовок и деталей). Часть элементов  цикла может совмещаться (перекрываться), например, основное время – с техническим и организационным обслуживанием, обслуживание деталей – с подготовкой рабочего места.

Время перерывов в работе – это время, в течение которого не производится никакого воздействия  на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция ещё не является готовой  и процесс производства не закончен.