История менеджмента

ТЕМА 2 ИСТОРИЯ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

1. Зарождение управления  качеством в России

2. Внедрение систем  качества на предприятиях

3. Управление качеством  в Японии

4. Опыт управления  качеством в США История внимания к качеству продукции в США

5. Управление качеством в европейских странах

 

1. Зарождение управления  качеством в России

Внимание к  качеству зародилось вместе с началом  трудовой деятельности людей в мире. Формы и способы этого управления за тысячелетия постоянно менялись и совершенствовались.

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного. Это было связано с введением стандартных калибров для измерения пушечных ядер. Примерно в это же время был построен город Свияжск, при постройке которого использовались строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их в другом месте.

Во время правления  Петра I большое внимание уделялось развитию промышленного производства, это и послужило предпосылкой к возникновению промышленной стандартизации, которая была подкреплена законодательно при помощи ряда указов. В 1723 г. Петр I издал Указ о качестве, в котором уделялось внимание таким вопросам, как контроль качества, государственный надзор за качеством и меры наказания за выпуск дефектной продукции.

Стандартизация изделий  стала широко использоваться в строительстве, оружейном деле.

В рамках международной политики Петр I ввел технические условия, учитывающие  высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, а также организовал в Петербурге и Архангельске правительственные комиссии, которые должны были следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

Развитие промышленности и транспорта в России повлияло на развитие стандартизации. В 1860 г. был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и приняты габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 г. были приняты первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 г. — единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1900 г. был принят ряд правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств.

Основными проблемами при  внедрение российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции в тот период было большое число иностранных концессий, владельцы которых применяли свои стандарты. Все это привело к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль ее качества.

14 сентября 1918 г. был принят  декрет «О введении международной  метрической системы мер и  весов», имевший важное значение для развития стандартизации.

В 1925 г. был создан Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства.

Годом позже был утвержден  первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». Были приняты стандарты на новый сортамент стального проката, это позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Такие стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы допусков и посадок. Одной из первых форм управления качеством стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные.

 

2. Внедрение систем  качества на предприятиях

Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т. п. Со временем изменились функции отдела технического контроля — контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Основные достоинства  системы, бездефектного изготовления продукции (БИП):

•  четкое выполнение технологических операций;

• эффективное  использование морального и материального поощрения рабочих за качество их труда;

• повышение  персональной ответственности рабочих  за качественные результаты своей деятельности;

• создание предпосылок для широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного изготовления продукции (БИП):

•  ограниченная сфера действия, так как система  распространялась только на рабочих цехов основного производства;

•  система  не учитывала многообразие недостатков  и различную степень их влияния  на качество выпускаемой предприятием продукции. Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени — на 60 тыс.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда — СБТ, которая была впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг.

Цель системы заключалась  в обеспечении выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который рассчитывается для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Так, максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Достоинства системы бездефектного труда:

•  способствовала повышению трудовой и производственной дисциплины всех работников предприятия;

•  способствовала повышению  заинтересованности и ответственности каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

•  позволила вовлекать  в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

•  она позволила количественно  оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

•  позволила сократить  потери от брака, повысить производительность труда.

Особенность системы: в основном она распространялась на стадию изготовления продукции и получила широкое применение на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского труда.

БИП и СБТ устраняли  отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем: система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе  был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Особенность системы: она  выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования ускоренных испытаний, а также конструкторско-тех-нологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и применяются для улучшения конструкции изделия и технологии его изготовления. В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Достоинства системы КАНАРСПИ:

•  способствовала повышению надежности выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

•  позволила сократить  сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

•  снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ  в 1,5-2 раза.

Планирование  улучшения качества продукции и  управления качеством продукции  по этому критерию, а также распространение  внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная  организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана  и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы: увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

Сущность: в основу системы  НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Особенность: организация  работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает следующие действия:

•  определение  его фактического уровня;

•  выявление  деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

•  планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

• разработку и  проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

• создание комплексного плана конструкторско-тех-нологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

•  осуществление комплекса  конструкторско-техноло-гических мероприятий  и опытно-исследовательских работ;

• закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание  достигнутого уровня в эксплуатации. На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования — основные положения системы КАНАРСПИ. Достоинства системы НОРМ:

•  позволила увеличить  гарантийный срок на двигателе на 70%;

• она позволила увеличить  ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов;

•  способствовала снижению потребности в запасных частях более  чем на 20%.

Достижение  запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).