Методы управления запасами предприятия

     Использование  критерия минимизации совокупных  затрат на хранение запасов  и повторный заказ не имеют  смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.[8]

     Оптимальный  размер заказа по критерию  минимизации совокупных затрат  на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по первой формуле Вильсона:

 

ОРЗ =Ö 2АS/i,

 

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

      А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

     S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

     i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.

      Затраты на поставку единицы  заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на разработку условий поставки;
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты на выпуск каталогов;
• стоимость форм документов.

     Первый  вариант формулы Вильсона ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:  

ОРЗ = Ö2АS/ik,

где k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Определение «EOQ»

     Существуют  определенные ограничения на  размер товарно-материальных запасов. В виде ограничителя выступают издержки их хранения. Отсюда, следовательно. Возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой - хранения товаров. Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров, или определением экономического (оптимального) размера заказа - «economic order quantity» (EOQ), который вычисляется по формуле:

 

EOQ = 2 AD/vr,

где A - затраты на производство,

      D - средний уровень спроса,

      v  - удельные затраты на производство,

      r   - затраты на хранение.

     Система с фиксированным интервалом времени между заказами

В данной системе  заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые относят друг от друга на равные интервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.

     Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

 

I = N : S/ОРЗ,

где N     - количество рабочих дней в году, дни,

      S      - потребность в заказываемом продукте, шт.,

      ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

     Полученный  интервал времени между заказами  не может рассматриваться как  обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

     Сравнение  рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. В системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами.[1]

 

 

Прочие системы  управления запасами

     Система с установленной периодичностью  пополнения запасов до постоянного уровня.

     Эта  система ориентирована на работу  при значительных колебаниях  потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, эта система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

     Система «минимум-максимум»

     Эта  система, как и система с  установленной периодичностью пополнения  запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.[15]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Определение оборотных заделов при межоперационном  пролеживании

 

     Производственный  процесс протекает во времени  и пространстве. Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда. Все три характеристики, особенно две последние, сильно зависят от значения максимальной продолжительности одной из операций, средней продолжительности всех операций и степени асинхронности продолжительности операций. Пространственное протекание производственного процесса характеризуется: а) производственной структурой; б) структурой располагаемых ресурсов; в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.[7]

     Изменение  организации движения предметов  труда во времени постоянно  приводит к одним и тем же результатам: изменяется длительность производственного цикла, изменяется суммарное время простоя рабочих мест и изменяется суммарное время межоперационного пролеживания предметов труда. Фактическая длительность производственного цикла по сравнению с расчетной является итоговой оценкой, характеризующей уровень достоверности и качества календарно-плановых расчетов ходя производства. Минимизация потерь производства от суммарного времени простоя рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства.

     Межоперационное  пролеживание предметов труда  и простои рабочих мест в  процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарную длительность смежных технологических операций на производственных участках. Эффективность процесса изготовления зависит от того: какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда.

     Одним  из основных календарно-плановых  нормативов является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа). Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок  (Тзаг), длительность цикла механической обработки (Тмех), длительность цикла сборки (Тсб).

 

Тизд = Тзаг + Тмех + Тсб + (m - 1) * t,

где m - количество стадий в производстве;

        t -  время межоперационных перерывов (обычно составляет 2-5 суток).

     Длительность  производственного цикла на каждой  стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали, которая выше, чем для других деталей этого комплекта. Ведущие детали - это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций.

     В  длительность производственного  цикла изготовления детали входит  время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70-80%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, определяемые по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности.

     Первая  погрешность состоит в том, что через статистические нормы межоперационного пролеживания прошлые условия организации производства как бы планируются на будущее. При этом игнорируется динамизм номенклатуры выпускаемой продукции, состава рабочих мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации рабочих мест и, кроме того, не увеличивается степень совершенства оперативного управления производством.[2]

     Вторая  погрешность состоит в том,  что на основе статистических  норм времени межоперационного  пролеживания определяются лишь средневероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей.

     С  помощью циклового графика изготовления  изделия определяется длительность  производственного цикла изготовления  изделия и устанавливаются календарные  опережения по стадиям производственного процесса. Под опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сборочных единиц, предназначенных для сборки данного изделия. Сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском заготовок, деталей этого изделия в соответствующих цехах называются опережениями запуска. Расчеты опережений необходимы для определения сроков запуска в производство (выпуска) деталей таким образом, чтобы каждый цех предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цехи последующих стадий производства заготовками, деталями, сборочными единицами.

     Например, выпуск изделия намечен на 25 октября.  Выпуск деталей из механического цеха должен опережать выпуск изделия на 17 дней, запуск деталей в механическом цехе - на 35 дней, то есть детали должны быть запущены в производство 5 сентября. Выпуск заготовок должен опережать выпуск станка на 38 дней, а запуск заготовок на первую операцию в заготовительном цехе - на 44 дня, то есть изготовление заготовок должно быть начато 23 августа.

     Как  правило, за опережениями между  операциями частичного процесса  вообще не следят, отдавая предпочтение  отслеживанию прохождения деталями  отдельных операций. Это приводит к потере контроля за организацией производственного процесса, неритмичной работе производственных участков и предприятия в целом.

 

 

 

Выявление и определение  страхового запаса

 

     В системе с фиксированным размером заказа гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня.

     Порядок расчета гарантийного  запаса в системе управления  запасами с фиксированным размером заказа

                         Показатель                                                   Порядок расчета

     1. Потребность, шт.                                              --

     2. Оптимальный  размер заказа, шт.        ОРЗ =Ö 2AS/i, ОРЗ = Ö2AS/ik

     3. Время поставки, дни                                        --

     4. Возможная задержка поставки, дни                 --

     5. Ожидаемо дневное потребление,  шт./ден   [1] : [Количество рабочих  дней]

     6. Срок расходования заказа, дни                       [2] : [5]

     7. Ожидаемое потребление за время                  [3] * [5]

    поставки, шт.

     8. Максимальное потребление за  время             ([3] + [4]) * 5

         поставки, шт.