Анализ элементов системы производственного менеджмента предприятия

Вместе с тем система контроля дает возможность использовать преимущества, как самостоятельности подразделений, так и эффективного руководства  из центра. Функция контроля, так  же как и функция планирования, служит важнейшим средством централизации  управления со стороны высшего руководства  предприятия и одновременно позволяет  достигать оптимального сочетания  децентрализации в управлении предприятием в целом.

 

 

 

2. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ: РЕШЕНИЕ ЗАДАЧ.

Задача 1.

Выбрать из 2-х вариантов  совершенствования производственного  менеджмента наилучший, основываясь на величине ожидаемого экономического эффекта от внедрения мероприятий по 2-м вариантам. Базовые исходные данные приведены в таблице 1.

Таблица 1.

Показатели	1 вариант	вариант
1.  Годовая программа  выпуска изделия «А» (шт).	9100	8900
2. Цена единицы изделия  «А» в 1998 г., у.е	3150	3400
3. Себестоимость изделия  «А» в 1998 г., у.е	2550	2590
4.  Доля налогов и  сборов из прибыли от реализации изделия «А», %	75	75
5. Годовая программа выпуска изделия «В», шт.	5500	5800
6. Цена единицы изделия  «В» в 1998 г., у.е.	4500	4600
7. Себестоимость изделия  «В» в 1998 г., у.е.	3500	3570
8. Доля налогов и сборов  из прибыли от реализации изделия  «В», %	75	75
9. Фактор инфляции.	1,08	1,08
10. Годовая процентная  ставка, %	14	14
11. Фактор производственного риска	0,9	0,95
12. Единовременные затраты на маркетинг	420	670
13. Год внедрения мероприятий	1999	1999
14. Продолжительность действия мероприятий, год	3	3
15. Коэффициент приведения  денежных единиц к расчётному  периоду	2000 г. – 1,1;  2001 г.- 0,82

 

Решение:

Расчёт экономического эффекта  от мероприятий о повышении качества в системе рассчитывается по следующей  формуле:

 

Ц_п –прогноз цены товара в году T;

С_п- прогноз себестоимости товара в году T;

Н_с – прогноз величины товара;

N_t – прогноз объёма выпуска изделия в году T;

З_ед - единовременные затраты.

 

I Вариант

Рассчитываем по изделию  «А» 

Э₁=(3150-2550-(3150-2550) *0,75) *9100*0,9=1228500  (у.е.);

Э₂= 1228500*1,08*1,1= 1459458 (у.е);

Э₃=1459458*1,08*0,82=1292495,9 (у.е.)

Э_I «А»= 1228500+1459458+1292495,9=3980453,9 (у.е).

 

Рассчитываем по изделию  «В»

Э₁= (4500-3500-(4500-3500)*0,75)*5500*0,9=1237500 (у.е);

Э₂=1237500*1,08*1,1=1470150 (у.е);

Э₃=1470150*1,08*0,82=1301964,8 (у.е);

Э_I «В»= 1237500+1470150+1301964,8=4009614,8 (у.е).

Э_I=3980453+4009614,8-420000=7570067,8 (у.е.)

 

II Вариант.

Рассчитываем по II варианту изделие «А»

Э₁=(3400-2590-(3400-2590)*0,75)*8900*0,95=1712137,5 (у.е);

Э₂=1712137,5*1,08*1,1=2034019,3 (у.е);

Э₃=2034019,3*1,08*0,82=1801327,4 (у.е.)

Э_II «А»=1712137,5+2034019,3+1801327,4=5547484,2 (у.е)

 

Рассчитываем по II варианту изделие «В»

Э₁=(4600-3570)-(4600-3570)*0,75)*5800*0,95=1418825 (у.е);

Э₂=1418825*1,08*1,1=1532332,1 (у.е);

Э₃=1532332,1*1,08*0,82=1357033,2 (у.е.)

Э_II «В»= 1418825+1532332,1+1357033,2 (у.е);

Э_II = 5547484,2+4308190,3-670000=9185674,5 (у.е.)

 

Вывод: Сравниваем  экономический  показатель I варианта с показателем II варианта, получаем, что Э_I=7570067,8 и Э_II=9185674,5, то есть, Э_I Э_II, таким образом, II-й вариант имеет наибольшую величину и в данных расчётах он является наилучшим.

 

 

 

 

Задача 2.

Рассчитать номинальный, действительный и эффективный фонды  времени работы  оборудования, часовую  и годовую производительность оборудования для изготовления изделий каждого  вида. Рассчитать потребное количество оборудования для изготовления изделий  «А» и «В» на одной из операций производственного процесса на основе исходных данных табл. 1 и табл. 2.

Таблица 2.

Показатели	Величина показателей
Время  простоя оборудования в плановом ремонте, % от номинального фонда	6,5
2. Норма времени на  единицу изделия «А», ч/шт.	2,4
3. Норма времени на  единицу изделия «В», ч/шт.	3
4. Коэффициент загрузки  оборудования	0,9
Годовая программа выпуска изделия «А» (Nв), шт.	7000
Годовая программа выпуска изделия «В» (Nв), шт.	4500
Фк	365
Дп	14
Дв	102
Дп/п	6
tсм	12
nсм	2

 

1. Рассчитываем номинальный фонд рабочего времени по следующей формуле:

Ф_н = Ф_к – Д_п – Д_в;

Ф_к – количество дней в году;

Д_п – количество праздничных дней в году;

Д_в – количество выходных дней в году;

Ф_н=365-14-102=249 (дней)

2. Рассчитываем действительный фонд рабочего времени по следующей формуле:

Ф_д = (Ф_к – Д_п – Д_п/п)* t_см* n_см+ Д_п/п * t_см *n_см

Д_п/п – количество предпраздничных дней в году;

t_см – продолжительность смены;

n_см – количество смен;

Ф_д= (365-14-6)*12*2+6*11*2=8412 (ч).

3. Рассчитаем эффективный фонд рабочего времени по следующей формуле:

P – время простоя оборудования в плановом ремонте (в % от номинального фонда рабочего времени).

Р=(249*6,5)/100=16,19

Ф_эф=8412*(1-16,19/1000)=8275,81 (ч).

4. Рассчитаем фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

Ф_о = Ф_эф*К_з

К_з – коэффициент загрузки оборудования;

Ф₀= 8275,81*0,9=7448,23 (ч).

5. Рассчитаем производительность единицы оборудований изделий «А» и «В» по формуле:

П = Ф_о*Н;                П _«А» = Ф_о*Н_«А»;                      П _«В» = Ф_о*Н_«В»

Н – норма времени на единицу оборудования;

П _«А»=7448,23*2,4=17875,75 (ч/шт);

П _«В»=7448,23*3=22344,69 (ч/шт).

6. Рассчитаем количество требуемого оборудования по формуле:

,       N_в – программа выпуска изделия;

К_{об «А»}=7000/17875,75=0,392 ~ 1 (шт);

К_{об «В»}=4500/22344,69=0,201 ~ 1 (шт).

Вывод: Для выполнения годовой  программы выпуска изделия «А»  и изделия «В» требуется по 1 единице оборудования. 

 

Задача 3.

Изделие «А» хранятся на инструментальном складе в клеточных  стеллажах. Размеры двустороннего  стеллажа a×b м, высота – h мм при плотности 8 г/см³. Изделие «А» поступает ежеквартально партиями со специализированного завода. Страховой запас установлен  М_страх дней. Коэффициент заполнения стеллажей по объёму – К_зп.  Вспомогательная площадь составляет 50% общей площади склада. Склад работает 250 дней в году.  Допустимая масса груза на 1 м² площади пола 2 т. Определить необходимую складскую площадь для хранения изделия «А». Данные приведены в таблице 3.

Таблица 3.

Показатели	Вариант  (IX)
N  т. шт.	110
a	1
b	3,3
h	2
a/	34
b/	34
h/	220
Mстрах	30
Кзп	0,1

 

Решение:

1. Определяем среднюю массу одного изделия «А».

Q_шт (кг);

Q_шт (кг);

2. Определяем общую массу изделия в объёме годового расхода.

Q_год = Q_шт *N_т (шт);

Q_год=2,035*110000=223850 (шт).

3. Определяем среднесуточную потребность в изделии.

Q_сут   (шт);

Q_сут (шт).

4. Определяем объём поставок за квартал.

Q_кв (шт);

Q_кв= (шт).

5. Определяем  максимальный размер запаса изделия на складе.

Z_max=  Q_кв + Q_сут * М_страх. (шт);

Z_max=55962,5+895,4*30=82824,5(шт).

6. Определяем объём стеллажей.

V=a*b*h (м³);

V=1*3,3*2=6,6 (м³).

7. Определяем необходимое число стеллажей для максимального хранения.

n_max (шт);

n_max (шт); 

8. Определяем полезную площадь занимаемую стеллажами.

S_пол = a*b* n_max (м²);

S_пол=1*3,3*15,69=51,78 (м²).

9. Проверим соотношения принятого числа стеллажей дополнительной нагрузки.

n_ст (шт);

n_ст (шт).

10. Определить площадь стеллажа.

S_ст = a*b (м²).

S_ст=1*3,3=3,3 (м₂).

11. Определяем общую площадь склада.

S_общая (м²).

S_общая (м²).

Вывод: Складская площадь  для хранения изделия «А» составляет 41,42 (м²).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 4.

Число деталей в партии n шт. Вид движения партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность обработки на каждой операции указана в таблице 4.  Каждая операция выполняется на одном станке. Определить: как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке. 

Построить график движения деталей в соответствии с исходными  данными и график плотности рабочей  силы в производственном процессе. Дать рекомендации по рационализации производственного процесса.

Таблица 4.

Число операций	Число деталей в партии n = 12 (шт.)
1	4
2	5
3	3
4	2
5	6
6	5

 

Решение:

t₁=4; t₂ =5; t₃=3; t₄=2; t₅=6; t₆=5.

1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:

Т_посл

n – количество деталей в партии;

t_i - время обработки одной детали по всем операциям;

m – количество операций;

 

        =4+5+3+2+6+5= 25

 

Т_посл=12*25=300 (мин.)

2. Найдём параллельный вид движения детали по формуле:

Т_пар=

t_гл – время наиболее продолжительной операции;

Т_парл=25+6*(12-1)=91 (мин).

3. Найдём последовательно – параллельный вид движения по формуле:

t_дл и t_кр – продолжительность длинных и коротких операций.