Анализ элементов системы производственного менеджмента предприятия

t_дл= 5+6=11 (мин);

t_кр= 2 (мин);

T_п/п= 25+(11-2)*(12-1)= 124 (мин).

Вывод: Так как при параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 91 минуте, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.

Определяем, как изменится продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке (Таблица 5).

Таблица 5.

Число операций	Число деталей в партии n = 12 (шт.)
1	4
2	2,5
3	3
4	1
5	3
6	5

t₁=4; t₂ =2,5; t₃=3; t₄=1; t₅=3; t₆=5.

1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:

Т_посл

        =4+2,5+3+1+3+5=18,5

 

T_посл=13*18,5=240,5 (мин).

2. Найдём параллельный  вид движения детали по формуле:

Т_пар=

T_пар=18,5+5*(12-1)=73,5 (мин).

3. Найдём последовательно  – параллельный вид движения  по формуле:

Т_п/п

t_дл= 3 (мин);

 t_кр= 2,5+1=3,5 (мин);

T_п/п= 18,5+(3-3,5)*(12-1)=18,5+(-0,5*11)=13 (мин).

Вывод: Так как при последовательно  – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 13 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 5.

Разработка сетевого графика.

По приведённым данным в таблице 5 разработать и построить  сетевой график технической подготовки производства нового изделия «С».

Время необходимое для  выполнения отдельных этапов работ (дни), приведены в таблице 5.

 

Таблица 5.

№ п/п	Код работ	Работа	Продолжительность выполнения работ (недели)
1	0 – 1	Разработка технического задания	4
2	1 – 5	Патентный поиск	6
3	1 – 2	Выбор и расчёт скелетной  схемы	4
4	1 – 3	Разработка эскизного  проекта	5
5	2 – 4	Разработка принципиальной схемы изделия «С»	3
6	4 – 5	Расчёт принципиальной схемы  изделия «С»	2
7	3 – 5	Блочное проектирование макета изделия «С»	4
8	5 – 7	Разработка и расчёт конструкторской  документации для изготовления макета	4
9	5 – 6	Проектирование технологии и специальной оснастки	3,5
10	6 – 7	Изготовление оснастки	4
11	2 – 7	Обработка данных расчёта  скелетной схемы и подготовка к макетированию	5
12	7 – 8	Изготовление макета нового изделия «С»	4
13	8 – 9	Изготовление макета изделия  «С»	5
14	9 – 10	Изменения внесены в массовое производство.	3

 

 

 

 Решение:

 

 

 

 

 

 

 

 

L₁ (0 – 1 – 3 – 5 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10)=4+5+4+3,5+4+4+5+3 =32,5 (недель);

L₂ (0 – 1 – 3 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=4+5+4+4+4+5+3=29 (недель);

L₃ (0 – 1 – 5– 6 – 7– 8 – 9 – 10) =4+6+3,5+4+4+5+3=29,5 (недель);

L₄ (0 – 1 – 5– 7 – 8– 9 – 10)= 4+6+4+4+5+3=26 (недель);

L₅  (0 – 1– 2– 4 –5 – 6 –7 – 8 – 9–10)=4+4+3+2+3,5+4+4+5+3=32,5 (недель);

L₆ (0 – 1 – 2 – 4 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=4+4+3+2+4+4+5+3=29 (недель);

L₇ (0 – 1 – 2 – 7 – 8 – 9 – 10)=4+4+5+4+5+3=25(недель).

 

Вывод:  Наиболее продолжительные пути  -  L₅ и L_1, каждый из них составляет 32,5 недель и оба являются критическими, поэтому они не эффективны для предприятия.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе, мы рассмотрели подсистемы, которым уделяются на предприятии большее внимание.

Подсистема производственного планирования на предприятии                  ООО «Вектор» является одним из способов прояснения будущего, в которые включены: вертикальная интеграция, контроль над спросом, использование контрактных отношений, создание предпринимательских сетей, к числу основных принципов планирования на предприятии относятся системность, участие, непрерывность, гибкость, эффективность.

Подсистема технической подготовки производства представляет собой сложный  комплекс взаимосвязанных мероприятий, фактически это коренная перестройка  производства, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Подсистема ресурсного обеспечения - перспективное планирование потребности различных ресурсов на предприятии ориентируется на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства.                 В ООО «Вектор» большее внимание уделяется материальным ресурсам и финансовым ресурсам.

Подсистема контроля - главная его задача состоит в определении причин возникновения ошибок и возможных путей выхода из сложившегося состояния, т.е. профилактике возможных отклонений. На предприятии широко применяется финансовый и оперативный контроль.

Кроме анализа теоретической  части, в данной курсовой работе, мы произвели расчётную часть.

Рассчитали ожидаемый  экономический эффект от внедрения  мероприятиям по 2-м вариантам. Сравнили  экономические показатели I варианта с показателем II варианта получили, что Э_I=7570067,8 и Э_II=9185674,5,то есть Э_I<Э_II, таким образом, II-й вариант имеет наибольшую величину и в данных расчётах он является наилучшим. 

Произвели расчет номинальной, действительной и эффективный фонд времени работы оборудования, часовую  и годовую производительность оборудования для изготовления каждого вида деталей.   Выяснили, что для выполнения годовой программы выпуска изделия «А» и изделия «В» требуется по 1 единице оборудования. 

Определили необходимую  складскую площадь для хранения изделий «А», которая составляет 41,42 м².

Рассчитали, как изменить продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно-последовательный, и построение графика движения деталей в соответствии с исходными данными. При последовательно-параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 13 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.

Построили сетевой график технической подготовки производства новой модели и определили критический путь движения новой детали. Пути L₅ и L₁ – являются критическими, каждый из них составляет 32,5 недель, они не эффективны для предприятия, так как занимают больше времени на обработку этапов.

Постоянное развитие рыночной экономики в нашей стране объективно требует ускоренного  создания и внедрения принципиально  новых форм и методов управления на всех ее уровнях и, в первую очередь, на уровне основных производственных звеньев-предприятий (фирм).

 

 

 

 

 

Список  используемой литературы

1.Алексеева М.Н. Планирование  деятельности фирмы М., 1997.

2. Синица, Л.М. Организация производства . / Л.М. Синица // - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. - 521 с.

3.Золотогоров, В.Г. Организация  и планирование производства: Практическое  пособие. / В.Г. Золотогоров //- Мн.: ФУА Информ, 2001.-528 с.

4. Новицкий, Н.И. Организация и  планирование производства: Практикум. / Н.И. Новицкий // - Мн.: Новое знание, 2004. - 256 с.

5. Гудушаури Г.В., Литвак Б.Г. Управление современным предприятием. - М.: ЭКМОС, 1998. – 256с.

6. Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент – М.: Гардарики, 2002. – 326с.

7. Гоберман В.А. Основы производственного менеджмента: Моделирование операций и управленческих решений: Учебное пособие для вузов. – М.: Юристъ, 2002. - 336 с.

8. Ильенкова С.Д. Производственный менеджмент: Учебник для вузов. - М.: ЮНИТИ - ДАНА, 2002. - 583 с.

9. Казанцев А.К. Основы  производственного менеджмента:  Учебное пособие. - М.: Инфра - М, 2002. - 348 с.