Автоматизация управленческого учета

Процесс планирования производственных мощностей включает вычисление временно-структурированной потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, требуемой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, запланированные в плане материальных потребностей (MRP). Процесс подобен процессу планирования потребностей в материалах, за исключением того, что вместо перечня составляющих конечного продукта используется информация о маршрутизации для каждого изделия. Процесс планирования в здесь затрагивает только компоненты структуры изделия, обозначенные как производимые, и не имеет отношения к приобретаемым компонентам.

Программный модуль вычисляет требуемую производительность, используя производительность рабочего центра, данные маршрутизации и календарь рабочего центра, чтобы вычислить доступные производственные мощности. Потребность в производственных мощностях основана на запланированном производственном заказе, сгенерированном предыдущими модулями планирования. Процесс также принимает во внимание производственные заказы, которые были переданы управлению цехом, но которые еще не были завершены.

В системе входными данными для планирования потребности в производственных мощностях служат данные “планового запуска”, т.е. сформированная потребность в производимых узлах и полуфабрикатах. Таким образом планирование производственных мощностей может быть реализовано только после расчета потребности в материалах.

Результатом работы является так называемый “профиль загрузки”, который определяет потребные для выполнения плана мощности для каждого рабочего центра.

Если оказалось, что производительность недостаточна, чтобы удовлетворить требования по использованию в производстве запланированных материалов, то вследствие этого или эта потребность в материалах должна быть изменена, или производительность должна быть увеличена. Часто возникает возможность изменить запланированную потребность в материалах, начиная производство некоторой части продукции раньше, чем было запланировано, чтобы использовать резервную мощность в более раннем интервале времени. Также возможно увеличить производительность за счет сверхурочного времени, добавляя дополнительные смены, заключая субподрядные договоры, и т.д.

Приведем пример “адаптации” загрузочного профиля к реальным производственным мощностям.

На рисунке 3.5. представлен начальный (неадаптированный) вариант профиля загрузки.

 

Рис. 3.5. Пример начального профиля загрузки производственных мощностей.

 

Так как очевидна перегрузка в течение 2 — 4 недели, то системе необходимо принять меры к ее ликвидации. Стандартно применяются следующие варианты:

• распределение нагрузки на другие периоды, когда загрузка не достигает нормального уровня;
• увеличение доступной мощности (например с помощью сверхурочных работ);
• передача работ внешнему партнеру (на субконтракт).

В результате мероприятий по адаптации профиля загрузки производственных мощностей получается уже другое их распределение во времени (Рис. 3.6.)

 

Рис. 3.6.Способы, позволяющие добиться равномерной загрузки

производственных мощностей в пределах норм загрузки

 

Если же все доступные возможности увеличения производительности недостаточны (условие ограниченности ресурсов), чтобы удовлетворить требования плана по потребностям в материалах, то в может возникнуть потребность заново перепланировать график производства продукции, а значит и план потребностей в материалах, что и позволяет рассматриваемая система. Однако, такой шаг должен быть сделан в самом крайнем случае, так как планировщик, работающий с автоматизированной системой должен быть компетентен и сам осознавать производственные возможности предприятия, понимая, что задача компьютера — лишь оптимально распределить загрузку производственных мощностей на период планирования.

 

Итак, в предлагаемой системе планирования производственных ресурсов модуль “Планирование производственных мощностей” вычисляет производственные мощности, требуемые, чтобы произвести запланированный производственный заказ, сгенерированный в предыдущих модулях планирования. То есть этот план определяет, какое количество стандартных часов должна работать каждая производственная единица, чтобы обработать необходимое количество материалов.

В таблице 3.2. представлен вариант типичного плана потребности в производственных мощностях, который является выходным элементом рассматриваемого модуля системы автоматизированного планирования.

Таблица 3.2.

План потребности в производственных мощностях

 

Производственная единица 1500
Номер материала	Номер заказа на производство	Количество материалов	1.03.01	2.03.01	3.03.01	4.03.01	5.03.01
91234	12378	50		3.5
80902	9870	500			16.5
…	…	…	…	…	…	…	…
Количество часов итого:			241.5	358	412	268	311.5

 

 

Другая важная функция рассматриваемого модуля состоит в том, чтобы проанализировать финансовые последствия запланированного производства. В дополнение к вычислению требуемой производительности, модуль также выполняет финансовый анализ отложенного приобретения и производственного заказа. Финансовый анализ в модуле “Планирование производственных мощностей” использует информацию о закупках, сбыте, складских запасах, графике производства продукции, планировании потребности в материалах и комплектующих, открытые заказы на закупку, открытые заказы на продажу, открытые производственные заказы, и запланированные (плановые) заказы. Таким образом с его помощью уже можно провести прогноз денежных потоков в случае работы по принятому плану, проанализировать финансовые последствия любых изменений в планах.

 

В тот момент, когда определено, что план потребностей в производственных мощностях может быть осуществлен, начинает функционировать контроль поддержания установленной производительности. Для этого в течение всего срока планирования системой регулярно создаются контрольные отчеты по производительности. Пример такого отчета приведен в таблице 3.3.

Таблица 3.3.

Контрольный отчёт для производственной единицы 1500

 

Дата отчета: 23.05.2001 Единица измерения: стандартный час работы
Статус	2.05.01	9.05.01	16.05.01	23.05.01
По плану	270	270	270	270
Реально	250	220	190
Отклонение (накопленное)	-20	-70	-150

 

Для адекватной работы системы необходимо определить величину допустимого отклонения от плана производства. Например, если установлено, что величина допустимого отклонения на начало третьей недели равна половине планового недельного количества часов, то для примера из таблицы 3.3. это отклонение будет равняться 135 часам. И, в тот момент, когда величина реального отклонения превышает 135 часов, система сигнализирует о необходимости немедленного вмешательства в работу данной производительной единицы, и принятия мер к повышению ее производительности, вплоть до её выхода на плановый уровень. Такими мерами может быть привлечение дополнительных рабочих, допустимое увеличение общего времени работы оборудования, ремонт и т.д.

Кроме контрольных отчетов производительности, для каждой производительной единицы системой выдаются контрольные отчеты потребления материалов, сырья и комплектующих. Эти отчеты существуют для быстрого определения ситуаций, когда та или иная производительная единица не развивает плановой мощности из-за недостаточного снабжения материалами. Контрольный отчет потребления внешне похож на отчет из таблицы 3.3.,  только вместо соотношения плановых и реальных часов работы, в нем отображается разница между реальным и плановым потреблением материалов рассматриваемой производственной единицей.

 

Еще одним необходимым документом, регулярно (ежедневно) создаваемым автоматизированной системой планирования, является список операций. Списки операций формируются в начале дня и передаются (или пересылаются) мастерам соответствующих производственных цехов. В этих документах отображена последовательность проведения рабочих операций над сырьем, материалами и комплектующими на каждой производственной единице и их длительность. Списки операций позволяют каждому мастеру получать актуальную информацию

Таблица 3.4. является примером списка операций для одной из производственных единиц.

Таблица 3.4.

Список операций для производственной единицы 1500

 

Список операций Производственная единица 1500 (Токарный станок), на 23.05.01
Номер производственного заказа	Инвентарный номер материала	Количество материала	Дата обработки по плану производства	Количество часов обработки
17678	98769	50	20.05.01	3.5
16789	89769	500	23.05.01	19.2
18784	56307	1100	23.05.01	28.6
67830	78567	500	23.05.01	16.5
47890	87300	120	26.05.01	8.4
Количество часов итого:				76.2

 

 

Как видно из таблицы 3.4., приведенный список определяет приоритет выполнения операций. Например, запоздавший по каким-то причинам производственный заказ от 20.05, был поставлен системой в очередь первым. И наоборот, заказ от 26.05.99 имеет минимальный приоритет. Сразу стоит отметить, что список операций не является суточным планом (это очевидно хотя бы из того, что суммарное количество часов превышает 24), а является лишь документом для мастера, определяющим последовательность и содержание производственных операций.

 

В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.

 

Результатами использования автоматизированной системы планирования производственных ресурсов в ОАО “ВСЗ” будут являться:

• получение оперативной информации о текущих результатах деятельности предприятия как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;
• долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;
• решение задач оптимизации производственных и материальных потоков;
• сокращение материальных ресурсов на складах;
• планирование и контроль за всем циклом производства с возможностью влияния на него в целях достижения оптимальной эффективности в использовании производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
• автоматизация работ договорного отдела с полным контролем за платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
• финансовое отражение деятельности предприятия в целом;
• значительное сокращение непроизводственных затрат;
• защита инвестиций, произведенных в информационные технологии;
• возможность поэтапного внедрения системы, с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.

 

Основными преимуществами использования автоматизированной системы планирования в производстве являются:

• Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.
• Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих.
• Упорядовачивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается достоверность и эффективность производственного учета.