Инженерные методы управления качеством

Инженерные  методы управления качеством.

Одним из принципов менеджмента  качества является то, что в основе принятия решений должны быть только факты, а не интуиция. Главные причины  трудностей, возникающие при управлении качеством, - ложные представления и, следовательно, ошибочные действия. Поэтому, правильность решений (управляющих воздействий) зависит от точности исходных данных и сведений, т.е. чем более точны данные, которыми мы располагаем при решении какой-либо проблемы, тем скорее мы придем к правильному решению, конечно, если сможем их правильно оценить и использовать.

Так вот, вопросами сбора  данных, их дальнейшей обработкой и  анализом полученных результатов занимается математическая статистика, которая  включает огромное количество различных  статистических методов. Для многих людей фраза «статистические методы контроля и анализа» ассоциируются с некоторыми сложными элементами высшей математики», но на самом деле это элементарные методы для принятия эффективных управленческих решений. Поэтому широкое применение и признание из всего множества получили семь методов, отличающихся простотой в применении и наглядностью. Данные методы фактически превратились в инструменты не только контроля качества, но и управления, которые можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки.

При всей своей простоте эти семь методов позволяют сохранить  связь со статистикой и дают возможность  профессионалам пользоваться результатами этих методов и при необходимости  совершенствовать их.

К семи основным статистическим методам относятся:

1. Контрольный листок;
2. Гистограмма;
3. Диаграмма разброса;
4. Диаграмма Парето;
5. Расслоение данных;
6. Диаграмма Исикавы;
7. Контрольная карта.

Все эти статистические методы можно рассматривать и  как отдельные инструменты, и  как системы методов (различные, в зависимости от поставленной задачи). Последовательность применения семи методов может быть различной в зависимости от цели, которая представлена перед системой. Точно так же применяемая система не обязательно должна включать все семь методов. Их может быть меньше, а может быть и больше, так как существуют и другие методы. Однако можно с полной уверенностью сказать, что семь простых методов являются необходимыми и достаточными статистическими методами, применение которых, по мнению многих экспертов в этой области, помогает решить 85% всех проблем, возникающих на производстве. Кроме того, как показывает многолетний опыт, использование статистических методов контроля на всех этапах жизненного цикла продукции приводит к следующим положительным тенденциям:

•      Концентрация внимания на проблемных вопросах;
• Повышение качества закупаемого сырья;
• Экономия сырья и рабочей силы;
• Повышение качества готовой продукции;
• Снижение количества брака;
• Снижение затрат на проведение контроля;
• Улучшение взаимосвязи между производителем и потребителем и т.д.

Таким образом, статистические методы контроля – это наиболее важная составляющая комплексной системы  контроля TQM, и основное их назначение – контроль протекающего процесса и предоставление участникам процесса фактов для корректировки и улучшения процесса.

Называемые "японскими", они являются общеупотребимыми, в том числе  и на наших российских предприятиях. С некоторыми из них Вы наверняка  знакомы, используете их, не догадываясь  об их больших возможностях. Поэтому рассмотрим некоторые из них поподробнее.

1. Контрольный листок.

Анализ любого вида деятельности возможен только на основании имеющейся информации. От того, насколько разумно организован  сбор данных, зависит полнота, достоверность  и пригодность полученных результатов, правильность сделанных выводов, эффективность принятых на основе анализа фактов управленческих решений и корректирующих действий.

Основным инструментом для сбора, упорядочивания и простейшей обработки (расчет среднего арифметического, сумм, процентов и т.д.) данных являются контрольные листки.

Контрольный листок – это бланк для первичного сбора информации, ее упорядочивания и простейшей обработки.

При разработке бланка контрольного листка, прежде всего, необходимо четко  сформулировать цель (задачу) сбора интересующих нас сведений.  После установки целей следует определить, какие данные нужно собрать и какая сопровождающая информация (объект изучения, место контроля, Ф.И.О. контролера и т.д.) нам необходима. Далее следует разработать форму контрольного листка, к которой предъявляются следующие основные требования:

• простота фиксации результатов наблюдений,
• наглядность полученных результатов,
• полнота данных.

Пример контрольного листка представлен  на рис. 1.1.

 

 

 

Цех №1   Производство техуглерода  П 514

Дата: 01.01.01 –31.01.01

 

Контрольный листок

Дефекты	Количество	Итого
Йодное		10
ДБФ		42
рН		6
Отсев		104
Влага		4
Сопротивление		20
Проичие		14
Итого		200

Рис. 1.1. Контрольный листок.

Диапазон применения контрольных  листков очень широк. Фактически, их можно применить везде, где необходимо собирать какую-либо интересующую нас информацию (в производстве, при контроле, анализе поставщиков и т.д.).

2. Диаграмма Парето.

В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно  возникают различные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии и сбыта, поступлением рекламаций и т.д. Диаграмма Парето помогает распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

Диаграмма Парето – это графическое представление степени важности объектов (признаков, причин или факторов), влияющих на исследуемую проблему.

 

 

 

 

Этапы построения диаграммы  Парето:

Этап 1. Следует решить, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные.

Этап 2. Необходимо разработать контрольный листок для регистрации данных (см. рис. 1.1.).

Этап 3. Заполнить контрольный листок и подсчитать итоги.

Этап 4. Следует разработать таблицу данных для построения диаграмм Парето.

Этап 5. Необходимо расположить данные, полученные по каждому проверяемому объекту (признаку), в порядке убывания их значимости и заполнить таблицу (см.рис. 2.2.). Столбец «накопленная сумма числа дефектов» заполняется следующим образом:

Первое число (104) соответствует  числу дефектов при отсеве. Второе число (146) соответствует сумме числа  дефектов при отсеве и ДБФ, т.е.(104+42), и т.д.

Примечание. Группу «прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число. Но если число получилось очень большим, тогда, может быть, была проведена неправильная классификация объектов.

Таблица для построения диаграммы Парето

Дефект	Число дефектов	Накопленная сумма  числа дефектов	Процент числа дефектов	Накопленный процент  числа дефектов
Отсев	104	104	52	52
ДБФ	42	146	21	73
Сопротивление	20	166	10	83
Йодное	10	176	5	88
рН	6	182	3	91
Влага	4	186	2	93
Прочие	14	200	7	100
Итого	200		100

Рис 2.2. – Таблица для  построения диаграммы Парето.

 

Этап 6. Построение диаграммы (см.рис. 2.3.)

6.1. Следует начертить одну горизонтальную  и две вертикальные оси. Горизонтальная  ось делится на интервалы в  соответствии с числом контролируемых  объектов (см. рис.2.2.). На левую вертикальную  ось наносится частота появления значений того или иного объекта, от 0 до числа, соответствующего общему итогу. На правую вертикальную ось наносятся проценты от 0 до 100%.

6.2. Строится столбиковая диаграмма.  Данные берутся из столбца  «число дефектов» (см.рис.2.2.).

6.3. Далее, следует начертить кумулятивную кривую (кривую накопленных данных). На правых вертикалях каждого объекта наносятся точки накопленных сумм (результатов или процентов), которые соединяются между собой отрезками прямых.

6.4. Нанести на диаграмму все обозначения и надписи.

 

 

 

Рис. 2.3. – Диаграмма  Парето.

 

Анализ диаграммы  Парето.

Анализ диаграммы осуществляется исходя из правила: «80% проблем, решаются 20% средств). Таким образом, из данного  примера видно, что отсев, ДБФ, сопротивление  составляют 83% из общих видов дефектов. Данные виды дефектов являются приоритетными, т.е. с них следует начинать действовать (анализировать причины проявления, назначать корректирующие и предупреждающие действия и т.д.).

Применение диаграммы  Парето: в производстве, оценке поставщиков товаров и услуг, при анализе выходов из строя (сбоев) оборудования и т.д.

 

3. Причинно-следственная диаграмма  (диаграмма Исикавы).

Качество любой продукции и  услуги или результат какого-либо процесса зависят от большого числа  различных причин, причем последние могут тоже зависеть от разных факторов. Трудно решить сложные проблемы, не зная структуры или характера таких многофакторных отношений. Причинно-следственная диаграмма позволяет наглядно представить влияние каждой причины на объект исследования (качество продукции, услуги, процесса, деятельности, поставок, обслуживания и т.д.).

Причинно-следственная диаграмма – это средство, позволяющее выявить существенные факторы (причины), влияющие на объект исследования (следствие).

Схематично причинно-следственная диаграмма представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Схема причинно-следственной диаграммы.

Причины 1-го уровня – это наиболее важные (главные) причины. На них оказывают  влияние причины 2-го уровня, на которые, в свою очередь, влияют причины 3-го уровня и т.д.