Контрольная работа по "Менеджменту"

Рассчитав число работников каждой специальности, как правило, выясняются потенциальные смежные  должности, которые способен осуществлять один и тот же складской работник в зависимости от его квалификации, зоны ответственности и рабочего графика.

Данные вычисления позволяют  выяснить необходимое число работников в смене. Затем следует увеличить  эту цифру в соответствии с  количеством смен. При этом необходимо учитывать потенциальные больничные и отпуска. Проанализировав полученные данные, легко составить штатное  расписание склада с требуемым количеством  работников. Таким анализом, а также рабочими инструкциями определяется функциональные обязанности персонала, и пишутся должностные инструкции.

Основная часть операций на складе производится с использованием установленного технического оборудования. Поэтому, необходимо рассчитывать не только трудовые, но и технические ресурсы. Это позволяет точно определить количество подъемно-транспортных механизмов, штабелеров, гидравлических тележек, лифтов, лестниц, ворот, рабочих мест оператора, сканеров штрих-кода и т. д.

Как правило, складской логистике  в регионах уделяется недостаточное  внимание. Поэтому, в лучшем случае выработавшаяся система управления центральным складом предприятия  копируется на складах филиалов, в  худшем – определяется руководителем  филиала, который обычно ограничен  в финансах. В отчетах филиалов почти никогда не фигурирует количество подготовленных заказов, не смотря на то, что именно эти цифры отражают реальную картину работы персонала удаленных складов. Эта информация в контексте с численностью персонала склада, говорит об эффективности или ее отсутствии в работе сотрудников складов филиалов. Только в этом случае можно сравнивать эти данные с информацией по функционированию центрального склада организации.  

 Когда склад филиала  предприятия находится на значительном  расстоянии от торгового офиса,  в структуру управления складом  помимо обычных работников войдут  также операторы, задействованные  на складе и выписывающие накладные  на отпуск заказанной продукции.  Эти же операторы могут формировать  в электронной учетной системе  приходные документы после принятия  материальных запасов. На большом складе уместно присутствие заместителя начальника склада и начальников смен (старших кладовщиков).

При управлении персоналом удаленных складов филиалов используются следующая структура. Работа склада характеризуется автономной работой, которая выражается в полной независимости структурных подразделений филиалов от отделов центрального офиса предприятия. При этом, руководитель филиала управляет всей его деятельностью. Под его контролем находится также служба логистики и начальник отдела логистики филиала, который координирует деятельность складов филиала. То есть налицо структура автономной работы склада с линейной организацией.

Каждый филиал самостоятельно организует свою деятельность, учитывая специфику местного рынка, а также  работу сотрудников складов. Общая  картина функционирования филиала  вырисовывается на базе квартальных  и годового финансовых отчетов филиала. 
Главный менеджер по логистике предприятия фактически осуществляет свою деятельность только в его центральном отделении. Его командировки в филиалы представляют собой скорее консультативную, нежели контролирующую функцию. Такая структура наиболее характерна для первых лет работы предприятия после его выхода в регионы. Но иногда подобная ситуация не меняется в течение многих лет.

Взаимосвязанная работа включает формирование единых стандартов для  составления должностных инструкций, нормативов работы сотрудников склада и системы оплаты труда. Главный  менеджер по логистике систематически выезжает в филиалы для проведения хронометражей, контроля следования единым стандартам, обсуждения с руководителями филиалов и отделов логистики  филиалов способов работы с сотрудниками складов. Такой подход типичен для  стабильных предприятий, давно работающих в регионах и имеющих множество  филиалов. На предприятиях с мировым  именем все процедуры давно отработаны, поэтому изменения вносятся минимально даже с учетом местной специфики.

Для оптимальной работы складского персонала филиала следует соблюдать  несколько несложных правил:

1) составить четкие должностные  инструкции, включающие определенные  обязанности конкретных сотрудников  и мера их ответственности;

2) разработать положения  о структурных подразделениях  и производственные инструкции  технологических операций на  складе;

3) составить грамотные  инструкции по охране труда  и правилах противопожарной безопасности;

4) система учета производительности  труда складских работников должна  включать в себя стандартные  формы отчетности;

5) менеджер по логистике  филиала должен осуществлять  постоянный контроль работы филиала;

6) главный менеджер по  логистики предприятия должен  выезжать в филиалы и курировать  деятельность их сотрудников;

7) у персонала должны  быть мотивации для эффективной  работы;

8) итоги работы должны подводиться 1–2 раза в квартал для управляющих отделами логистики филиалов и начальников складов филиалов. Каждый из них должен лично отчитываться по утвержденным формам, охватывающим эластичные показатели производительности труда;

9) должно проводиться  систематическое обучение персонала.

О том, почему это именно так и как этого добиться, речь пойдет в главе 3 настоящего издания. 

Существует определенная система  технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических  процессов, обеспечивающих технологическую  готовность предприятия выпускать  продукцию с техническими условиями  качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.

ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации  и управления технической подготовкой  производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической  подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.

Основная цель ЕСТПП - обеспечение  необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного  качества, в оптимальные сроки  при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

ЕСТПП призвана обеспечить единый для  каждого предприятия, организации  системный подход к выбору, применению методов и средств технической  подготовки производства, соответствующих  передовым достижениям науки, техники  и производства; высокую способность  производства к непрерывному его  совершенствованию, быстрой переналадке  на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного  выполнения комплекса инженерно-технических  работ, в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях  и группируются по следующим четырем  принципам: обеспечение технологичности  изделий; разработка технологических  процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической  подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют: системно-структурный  анализ цикла ТПП; типизация и  стандартизация технологических процессов  изготовления и контроля; стандартизация технологической оснастки и инструмента; агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Для разработки стандартных технологических  процессов производят классификацию  технологических операций путем  их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых  элементов технологии с соблюдением  технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта) , где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.

Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных  деталей (на предприятиях машиностроения) , от качества которых зависит надежность изделия.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации  и совершенствованию технической  подготовки производства:

- обследование и анализ существующей  на предприятии системы ТПП;

- разработка технического проекта  ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым  должны удовлетворять как система  ТПП в целом, так и отдельные  ее элементы) ;

- создание рабочего проекта  (на этом этапе разрабатываются  информационные модели решения  всех задач; классификаторы технико-экономической  информации; оригинальные, типовые  и стандартные технологические  процессы; стандарты предприятия  на средства технологического  оснащения; документация на организацию  специализированных рабочих мест  и участков основного и вспомогательного  производства на основе типовых  и стандартных технологических  процессов и методов групповой  обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции) .

Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру  ТПП. Структура ТПП - это отношение  затрат на отдельные виды работ в  составе ТПП к общему итогу  затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное  время от начала до окончания ТПП  нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Дцтпп=q1Тц1 + q2Тц2 + q3Тц3 +... + qnТцn,

где q1, q2, q3 - коэффициенты коррекции  времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП; Тц1, Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП оказывает  огромное влияние на величину затрачиваемых  ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

Конструкторская подготовка производства.

Теперь, когда установлены основные этапы проведения ТПП можно приступать к первой стадии - конструкторской подготовке производства. Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоении новой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения и легкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой.

Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской  документации (ЕСКД, ГОСТ 2.103 - 68) , предусматривающей  следующие этапы (стадии) разработки:

1. техническое задание , определяющее назначение изделия (продукции) , его технические характеристики, показатели качества, технологические, организационные и экономические условия производства, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро, научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий;
2. техническое предложение , содержащее технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического анализа заказчика и встречных вариантов проектно-технологических решений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с учетом современного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком и утверждении его в установленном порядке оно является основанием для разработки эскизного проекта;
3. эскизный проект , состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей) , раскрывающие конструкторские решения с указанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представление о новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании утвержденного вышестоящей организацией эскизного проекта разрабатывается технический проект;
4. технический проект , так же, как и эскизный, состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и его отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации. Указывается так же максимально возможный уровень унификации и применения стандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальных работ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия;
5. рабочий проект . В нем содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных. ЕСКД устанавливает следующие основные требования к выполнению рабочих чертежей: