Метод FMEA

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВПО Тольяттинский государственный  университет

Институт финансов, экономики и  управления

Кафедра «Менеджмент организации»

 

 

 

 

Задание

по дисциплине «Средства и методы управления»

на тему: «Метод FMEA»

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила: Пинаева А.Е.

Группа: УК – 0901

Преподаватель: Щипанов В.В.

 

 

 

 

 

 

 

Тольятти 2013

Содержание

 

 

Введение                                                                                   3

1.  История возникновения метода FMEA                                            4

2.  Внедрение и использование метода FMEA на предприятии         6

3.  Потенциальные ошибки при внедрении FMEA                     12

Заключение                                                                                           14

Список используемой литературы                                               16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

По данным исследователей, около 80 % всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования  изделий, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60 % всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке.  По данным исследовательского отдела фирмы «General Motors» при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат — если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию — то уже в 100 раз больше, через две стадии — в 1000 раз и т. д. В связи с этим одной из первоочередных задач для предприятия является именно выявление потенциально возможных дефектов и предупреждение их возникновения еще на стадии планирования производства.

Концепция всеобщего менеджмента  качества требует изменения подхода  к разработке новой продукции, поскольку во главу угла ставится не просто поддержание определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя. Поэтому сегодня любое предприятие, заинтересованное в успехе на рынке, задается вопросом, как организовать работы по проектированию, чтобы:

   * изделия с самого начала  выпуска получались удачными  со всех точек зрения (удобства  пользования, обслуживания, безотказности,  технологичности и т.д.);

   * технология изготовления  данной конструкции изделия или  узла также с самого начала была удачной (без сбоев и неприятных последствий для качества продукции и без потерь для предприятия).

 

1. История возникновения метода FMEA

FMEA (аббревиатура от Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов) — методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов производственных процессов с целью управления качеством продукции.

Согласно военному стандарту США MIL-STD-1629 «Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis», FMEA — это процедура, с помощью которой проводится анализ всех возможных ошибок системы и определения результатов или эффектов на систему с целью классификации всех ошибок относительно их критичности для работы системы.

По оценке журнала "Quality Progress", сегодня не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением FMEA-методологии.

FMEA был разработан для военной  промышленности США как стандарт  подхода к определению, анализу  и категоризации потенциально-возможных  отказов. Стандарт MIL-STD-1629 "Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis” введен в действие в 1949 году. Указанный документ действует в США и по сегодняшний день.

Позже, в 50-60х годах стандарт был  применен в аэрокосмической промышленности для предотвращения дефектов дорогих и несерийных ракетных технологий. Разработку проекта по высадке человека на луну – "Apollo”, NASA проводило с применением данного подхода.

В 70х годах ХХ века методология FMEA была применена в автомобильной  промышленности компанией Ford для повышения надежности и безопасности автомобилей. Компания также использовала FMEA для улучшения дизайна и производственного процесса. А с 1988 года метод начал использоваться членами "Большой Тройки”. С 1993 года FMEA стал одним из требований стандартов AIAG и American Society for Quality Control.

История развития FMEA показывает нам  постепенное распространение на разные отрасли производства. И хотя, изначально разработка проводилась  для военной промышленности, в  наши дни FMEA с успехом используется в пищевой, медицинской, автомобильной, электронной и многих других областях. Метод является одним из основных требований международных стандартов качества. FMEA интегрирован в APQP и является частью "Design Review Based on Failure Mode”, применяемого Toyota.

Невзирая на свою распространенность, подход не перестает развиваться, находя применение в новых отраслях промышленности, и не только. Распространению метода сопутствует публикация статей и  монографий, описывающих подход в  новом свете. И если раньше FMEA можно было однозначно назвать документом, то с развитием новых технологий метод все чаще встречается как самостоятельное программное обеспечение, призванное обеспечить качество процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Внедрение и использование метода FMEA на предприятии

Методология FMEA применяется, как правило, при создании новых конструкций  и разработке технологических процессов  на предприятии. При этом:

• систематически выявляются все вероятные отклонения;

• оцениваются их последствия для потребителя;

• определяются возможные причины отклонений;

• анализируются меры, предусмотренные спецификацией, и контроль процесса с точки зрения выявления и предупреждения отклонений;

• оценивается вероятность появления, воздействия на потребителя и возможность обнаружения отклонения, на основе чего определяется приоритетное число риска;

• назначаются сроки мероприятий и ответственные лица за их выполнение;

• оценивается вероятность появления, воздействия на потребителя и возможность обнаружения отклонений с учетом вновь разработанных мероприятий.

Систематическое применение FMEA связано  с определенными затратами, которые  в дальнейшем окупаются благодаря  следующим преимуществам:

• методические требования системного и полного учета потенциальных проблем предотвращают появление отклонений при создании новых конструкций и технологий;

• снижается вероятность повторных или новых отклонений за счет целенаправленного анализа всех критических несоответствий;

• сокращаются затраты средств и времени на последующие изменения изделий, а также повышенные затраты на испытания за счет предотвращения отклонений на стадии разработки и планирования;

• статистический учет ряда проблем позволяет избежать ошибки или повторные работы.

В зависимости от постановки задач  различают два типа объектов исследования: конструкция (продукция) и процесс (технология), в зависимости от чего и различают методы FMEA-конструкция (DFMEA) и FMEA-процесс (PFMEA). Различие между методами заключается в том, как воспринимаются возможные несоответствия в производственном процессе. В первом случае (DFMEA) возможное несоответствие (например, отсутствие отверстия во вкладыше) оценивается как причина отклонений (авария двигателя). Во втором случае (PFMEA) это несоответствие рассматривается как отклонение процесса и анализируется причина сбоя (например, поломка сверла). Метод FMEA-конструкции следует применять, начиная с этапа проектирования изделия и до внедрения его в производство, а также при совершенствовании конструкции и при возникших проблемах с качеством. Для покупных деталей, за конструкцию которых поставщик несет полную или частичную ответственность, последний должен отвечать и за реализацию метода FMEA-конструкция. При этом он должен согласовать свои действия с потребителем (заказчиком). Метод FMEA-процесс надо применять, начиная с планирования технологического процесса, выбора необходимого контрольного и испытательного оборудования, и заканчивать на этапе, предшествующем монтажу серийного технологического оборудования.

FMEA-анализ включает два основных  этапа:

1) этап построения компонентной, структурной, функциональной и  потоковой моделей объекта анализа.  Если FMEA-анализ проводится совместно  с функционально-стоимостным анализом, то используются ранее построенные  модели;

2) этап исследования моделей.

Опыт преуспевающих предприятий мира показывает, что успешно решить проблемы разработки и постановки продукции на производство можно только силами межфункциональной FMEA-команды, которая работает по специальной методике.

FMEA-команда представляет собой  временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и (или) процесса изготовления какого-либо объекта. При необходимости в ее состав могут приглашаться опытные специалисты из других организаций. В своей работе FMEA-команды применяют метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы - от 3 до 6 часов вдень. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами. Рекомендуемое число участников FMEA-команды - от 4 до 8 человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.

Работа команды происходит следующим  образом:

1) образование команды и выбор ведущего игрока;

2) составление перечня потенциально возможных дефектов (отказов, отклонений) в рассматриваемом объекте;

3) для каждого дефекта из составленного списка определяются возможные последствия и выставляется балл значимости (S) – от 1 до 10 – от менее до более значимых по ущербу дефектов;

4)  для каждого дефекта из  составленного списка определяются  потенциальные причины его возникновения  и выставляется балл (O) – от 1 до 10 – от редко возникающих до  наиболее частых дефектов;

5) для каждого дефекта и каждой  отдельной его причины определяют  балл обнаружения (D) – от 1 до 10 – от практически не обнаруживаемых  до практически достоверно обнаруживаемых  дефектов и причин;

6) вычисляется приоритетное число  риска (ПЧР) путем перемножения факторов S, O и D. Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Для ПЧР должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для некоторых возможных дефектов это значение может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов. Для каждого дефекта/причины с ПЧР > ПЧРгр команда должна предпринимать усилия к снижению этого расчетного показателя посредством доработки конструкции и (или) производственного процесса;

5) рассматривается предполагаемая технология изготовления данного изделия и выставляется оценка по рассматриваемым выше параметрам.

Рекомендуется проводить корректирующие мероприятия в следующей последовательности:

   1) исключить причину возникновения  дефекта. При помощи изменения  конструкции или процесса уменьшить  возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр O);

   2) воспрепятствовать возникновению  дефекта. При помощи статистического  регулирования помешать возникновению  дефекта (уменьшается параметр O);

   3) снизить влияние дефекта.  Снизить влияние проявления дефекта  на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр S).

   4) облегчить и повысить  достоверность выявления дефекта.  Облегчить выявление дефекта  и последующий ремонт (уменьшается  параметр D).

По степени влияния на повышение  качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

   1) изменение структуры объекта  (конструкции, схемы и т.д.);

   2) изменение процесса функционирования  объекта (последовательности операций  и переходов, их содержания  и др.);

   3) улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия  заносятся в последующую графу  таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается  потенциальный риск после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска ПЧР<40 или среднего риска ПЧР <100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для  разработанных корректировочных мероприятий  составляется план их внедрения. Определяется:

   * в какой временной последовательности  следует внедрять эти мероприятия  и сколько времени проведение  каждого мероприятия потребует,  через сколько времени после  начала его проведения проявится  запланированный эффект;

   * кто будет отвечать за  проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

   * где (в каком структурном  подразделении организации) они  должны быть проведены;

   * из какого источника  будет производиться финансирование  проведения мероприятия (статья  бюджета предприятия, другие источники).

Процедуру FMEA конструкции следует  инициировать до или при завершении концепции разработки, непрерывно обновлять  при возникновении изменений  или получении дополнительной информации на различных стадиях разработки продукции и, в основном, закончить до выпуска производственных чертежей и оснастки.