Метод FMEA

Учитывая, что требования к изготовлению и сборке были учтены, FMEA конструкции  адресован этапу концептуальной разработки и предполагается, что  конструкция будет изготовлена/собрана для поставленной цели этой конструкции. Виды потенциальных отказов и/или причины/механизмы, которые могут возникнуть в процессе изготовления или сборки, не должны, но могут быть включены в FMEA, когда их идентификация, последствия и контроль охватываются FMEA процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Потенциальные ошибки при внедрении метода FMEA

Метод FMEA может быть успешно внедрен  лишь сверху вниз. Это означает, что  введение и реализация метода возможны лишь при активном участии руководства  предприятия, которое должно обеспечить обучение персонала, предоставить время, достаточное для получения результата, и не ограничивать поле организационной деятельности работников.

Одна из основных причин безрезультативности  внедрения FMEA - отсутствие поддержки  со стороны руководства (время и ресурсы не выделяются, обучение полноценное не проводится, сроки на проектирование и разработку остаются «потолочными» и зачастую нереальными). Все это происходит потому, что руководство (как, впрочем, и специалисты) не знают сути данного метода и не понимают, насколько он полезен.

Можно выделять ряд ошибок при внедрении  и осуществлении FMEA:

   1) проведение анализа не  в тех случаях, когда нужно. FMEA имеет смысл, когда есть  новизна: новый продукт (процесс), измененный продукт (процесс), новые условия применения для «старого» продукта (процесса). Если в конструкции или процессе никакой новизны нет, большого смысла проводить FMEA так же нет, потому что риск не изменится. И проводить по изменению конструкции полный анализ нет смысла, надо рассматривать именно то, что изменилось в конструкции (процессе), конечно с учетом влияния данного изменения на всю конструкцию (процесс);

   2) проведение анализа, ничего  не зная о том, где и как  работает деталь или узел. Оценка  значимости последствий предусматривает оценку последствий от возникшего дефекта и на персонал организации, и на пользователя транспортного средства. А если неизвестно, где устанавливается и как работает деталь, то правильно оценить риски невозможно, потому что даже простая прокладка по одному дефекту может иметь разные последствия, если устанавливается в разных системах и узлах;

   3) подгонка баллов под  допустимый риск;

   4) оценку риска (повторно) проводят только после того, когда  запланированные действия были  выполнены. Это обусловлено, в том числе и тем, что графы (столбцы) повторной оценки расположены после графы (столбца) «Предпринятые действия». Последовательность действий должна быть такая:

   * первичная оценка;

   * если риск высокий, то  определяются дополнительные действия, которые нужно выполнить и заполняется графа «Рекомендуемые действия»;

   * проводится повторная оценка  рисков с учетом вновь запланированных  действий;

   * если повторная оценка  показывает, что риски снижены  до приемлемого уровня, то приступают к выполнению того, что запланировано.

   5) планируемые действия  не рассматриваются на должном  уровне руководства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В настоящее время метод FMEA применяется  как в технических, так и других отраслях. При этом он может быть продуктивно использован при анализе закупок, организации работы, программном обеспечении и в других случаях.

Наиболее часто метод FMEA применяют  при:

 • разработке новых изделий;

 • разработке новых материалов  и методов;

 • изменении продукции, процесса  или операции;

 • новых условиях применения  существующей продукции;

 • недостаточных возможностях  технологического процесса;

 • ограниченных возможностях  контроля;

 • ограниченных возможностях  контроля;

 • использовании новых установок,  машин или инструментов;

 • высокой доле брака;

 • возникновении риска загрязнения  окружающей среды, нарушении норм  техники безопасности;

 • существенных изменениях  организации работы.

FMEA - это эффективный инструмент  повышения качества как для  разработчиков и конструкторов,  так и инженеров, связанных с организацией труда, процессами и производством. Он позволяет идентифицировать недостатки способа и самой продукции при новых разработках. Метод FMEA позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины и последствия, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности.

FMEA - это общепринятый и самостоятельный  инструмент, который подготавливает  базу для дальнейшего применения  аналитических и статистических  методов.

 Структура FMEA содержит известные  элементы методик структурирования, анализа и оценки вместе с перечнем мероприятий и обязательными контрольными нормативами.

FMEA требует от человека, применяющего  этот метод, систематического  документирования своих рассуждений  и идей. С точки зрения предприятия, документирование постоянно пополняет опыт работы. Это устраивает также и заказчика, который убеждается в том, что исполнители критически подходят к проверке собственной работы. Все это позволяет заранее оценить риск от появления несоответствий и снизить или вообще избежать затрат на устранение последствий отказов. Таким образом, при последовательном применении метода FMEA можно с самого начала выявить потенциальные несоответствия и избежать их появления в продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

   1. ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы  качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий  потенциальных дефектов

   2. Опыт проведения различных  видов FMEA и общее планирование FMEA автомобиля [электронный ресурс] / Г.Л. Юнак [и др.]. – www.deming.ru

   3. История FMEA [электронный  ресурс]. – www. sixsigmaonline.ru

   4. Исаев С. В. Такой  FMEA нам не нужен! (проблемы при  внедрении и «детские» ошибки) / С. В. Исаев // Методы менеджмента  качества. - №3. – 2008.

   5. «Круглый стол»: Проблемы и причины формального внедрения FMEA [электронный ресурс] // Методы менеджмента качества. – www.ria-stk.ru