Оперативно-календарное планирование на машиностроительном заводе

 

 

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА  И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

                                            qqsl  = ] Тsl / Фў˘эф sl [, 

где  qqsl — количество     единиц     оборудования     s-й   группы (s =1,S),  необходимое  для    

выполнения  ГППЗ  в l-м цехе (l =1,L),  шт.; Тsl  — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L —  число основных цехов; S —  общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

         Здесь и далее обратные скобки  говорят о том, что округление  производится до ближайшего большего  целого числа. Расчет  Tsl производится по формуле

Тsl = tmsl Nm,

где tmsl — трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе  с учетом  выполнения норм времени,  ч/изд.

Величина  tmsl  определяется  как 

tmsl = t'msl / ggsl ,

где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе,  ч/изд; ggsl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе   оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'msl = t шк isl Ч×Kim ,

где  Isl  — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе   оборудования    в l-м цехе; t шк isl   - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе   оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты  tmsl  удобно свести в табл. 6.

Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий

 

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени ggsl	Номера изделий
			1		2		3		4			5
			t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.		tmsl, ч/изд.
1	1						0,7	0,7	0,8	0,8
	2						1,6	1,6	1,8	1,8
	3						2,3	2,3	8,2	8,2
2	4						1,6	1,6	1,4	1,4
	5						0,6	0,6	1,0	1,0
	6						2,2	2,2	3,0	3,0
	7						0,6	0,6	1,8	1,8
	8						1,3	1,3	3,2	3,2

 

 

Эффективный фонд времени   единицы оборудования  s-й  группы в l-м  цехе Фў˘эф sl равен  
            Фў˘эф sl = Фн (1 - Рпp s /100) ,

где Фн —  номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

 Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.

           Эффективный  фонд  времени работы  s-й  группы  оборудования  в  l-м  цехе 
   Фэфsl = Фў˘эфsl qsl .

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

 

Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

 

4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

 

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой  качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов  и эффективное  использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН  различен в зависимости от типа производства и других факторов.  В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий  деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1.  Расчёт  размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ ,  который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3].

Тогда   
                                                 nil = RоптЧ× NДН i ,

где nil — размер партии деталей i-го наименования  в l-м цехе, шт;   Rопт –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.: 

                                                                       NДН i = ,  
где Др — число   рабочих    дней  в  плановом  периоде, раб.дн/год (кв., мес.);  Nm — число m-х

(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.);  K im — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина NДН i определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей RОПТ определяется по формулам, описанным             в [1,3, 4].

Расчетное значение RОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  Rопт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия  размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются  фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

nil = Ril  Nдн i ,

 

где Ril - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей)   i-го  наименования  в l-м  цехе.

 

4.2.  Расчёт  длительности производственных  циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

                                                                     d nil           Jil        tшкij

                                  TЦ il  =      ---- å ---- + Jil tмо + tес il ,

                           KсмTСМ     j=1  g jl q j           

где  d  — коэффициент  параллельности,  учитывающий   одновременно выполнение   операций;    Ксм — число рабочих смен в сутки;   Тсм — продолжительность смены, ч; Jil — количество  операций  обработки  деталей  i-го  наименования  в  l-м  цехе;   qij  — число рабочих мест, на которых  одновременно  обрабатывается  партия i-х деталей  на  j-й  операции;   tмо - межоперационное время, раб. дн;   tеc il  — длительность  естест-венных  процессов, раб. дн;   tшкij — норма штучно-калькуляционного  времени обработки  i-й  детали  на  j-й  операции, ч.

Величина Tцil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета Tцil должны быть в  рабочих днях.

Округление величины Tцil производится следующим образом: если расчетное значение Tцil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение  d   колеблется  от  0,3  до 1,0  и зависит  от  степени  параллельности  (совмещения)  выполнения основных операций  при  обработке партии  деталей. В  курсовом  проекте  первоначально  можно предусмотреть последовательный  вид  движения  партий  деталей  по  операциям,   т. е.  взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0, а также взять qij = 1. В  тех  же  случаях, когда  получается  большая  величина  Tцil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения Tцil брать d < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и qij > 1, т. е.  обрабатывать партию деталей по всем или 
отдельным операциям  одновременно  на  нескольких  рабочих  местах (условный прием).        В  дальнейшем  при  построении  подетально-пооперационного  КПГ (см.5.5)  все  это  надо  будет  учесть.

            Расчет Tцil можно  проводить  с  помощью табл. 8.

 

 

 

 

 

Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий  деталей

 

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска  и выпуска  партий деталей

 

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам,  а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию)  i-го наименования  в  l-м  цехе  рассчитывается  как

Hц il  =  Tц il  Ч×  Nдн i.

Оборотные заделы  возникают  между  смежными звеньями производства по следующим причинам: 

• из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

• из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей; 

• из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления  (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему  в  смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то     

nil - ni l+1 

   Hоб il, l+1 =  ----------  ,                                                                   

2

где Hобil, l+1 — оборотный  задел  по  детали  i-го наименования между смежными  l-м и  l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах

nil + nil+1   
  Hобil, l+1 =  ------------    - dnil,l+1,

                                          2

где dnil,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных  l-м и l+1-м цехах,  шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами  (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

 

Hрil, l+1 =Tрl, l+1  Ч×  Nднi .

 

Цикловые, оборотные и резервные  заделы  по  детали  данного  наименования  в  сумме  являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому  суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от  l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'в  il = (Hц  ip+1  + Hoб ip, p+1  + Hp ip, p+1);

O'з  il   =  O'в  il + Hц  il,,

где  p  — переменная суммирования по цехам.

Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).  В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

                     Таблица 9.  Календарно-плановые нормативы

5.  СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ  ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих  запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением  ГППЗ  по  кварталам  и  месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических  заделах (остатках)  деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить  производство к  ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”.

Для составления подетального  календарного  плана-графика  запуска-выпуска  партий деталей и определения  общего  количества  деталей, подлежащих  запуску  и  выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо  установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся  на  начало  планируемого  месяца  в  ходе  производства.