Расчет однопредметной прерывно-поточной линии по обработке детали

Построение стандарт-плана ОППЛ — сложный процесс. Его осуществляют в табличной форме, в которой отражают все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляют такт (ритм) потока и определяют, необходимое число рабочих мест по каждой операции  и в целом по линии.

 Затем определяют загрузку рабочих мест в минутах и в процентах, присваивают номера рабочим мостам (по возрастанию от первого), строят график работы оборудования на каждой операции и рассчитывают необходимое количество производственных рабочих. В связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а, следовательно, и рабочих-операторов производят дозагрузку рабочих путем закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строят график регламентации труда по линии и определяют окончательную численность производственных рабочих, присваивают им номера или условные знаки и устанавливают порядок обслуживания недогруженных рабочих мест. (см. Приложение 2 и Приложение 3)

2.5. Расчет оборотного задела

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций.(см. Приложение 4)

 Для этого период оборота  Линии (Т₀) разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом.

Размер оборотного задела между  каждой парой смешных операций (i иi+1) и в каждом частном периоде (Tj) определяют по формуле:

Z_макс= (Т · С_i  / Т_штi)─ (Т · С_i+1  / Т_штi+1 ) (шт.),   (6)

где Z_макс— максимальная величина изменения оборотного задела за период времени Т, в шт.;

Т  — время работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, в мин.;

С_i, С_i+1— число единиц оборудования, работающих на i–ой и (i+1)–ой операциях в течение периода времени  Т;

Т_штi,Т_штi+1 — нормы штучного времени на этих операциях, в мин.

Величина оборотного задела может  быть положительной или отрицательной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезкеTj, так как предыдущая операция выдает больше изделий, чем может быть обработано на последующей, отрицательное — об уменьшении задела, поскольку предыдущая операция выдает изделий меньше, чем необходимо для последующей.

2.6. Расчет средней величины  межоперационных заделов

Между парой смежных  операций расчет средней величины межоперационных оборотных заделов производится по формуле:

 

Z_ср.об. =   (шт.)

 

гдеSi, — площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i + 1)-й операциями;

Т₀ — период оборота линии.

Z_{ср.об. 1,2} =

= 3 шт.

Z_{ср.об. 2,3} =

= 26шт.

Z_{ср.об. 3,4} =

= 10шт.

Z_{ср.об.4,5} =

= 22шт.

Z_{ср.об. 5,6} =

= 43шт.

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии  равна сумме средних величин  межоперационных оборотных заделов  по всем операциям. Ее определяют по формуле:

Z_ср.об =

(шт.)

 

Z_ср.об = 

2.7.  Расчет величины  незавершенного производства

Среднюю величину оборотного заделана линии определяют для расчета величины незавершенного производства. Величину незавершенного производства в нормо-часах, без учета затрат труда в предыдущих цехах, рассчитывают по формуле:

 

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного  цикла. Расчет этого норматива производят по формуле:

t_ц= z_cp.oб

r_пр  (ч.)

t_ц =102×2/60 = 3,4 ч.

2.8. Выбор и обоснование  типа производства и вида поточной  линии (участка)

Форма организации производственного  процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства:

1) массовый;

2) серийный;

3) единичный.

Правильное определение  типа производства на участке позволяет, выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_с„), массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_СП) определяют по формуле

К_СП =

,    

где m—количество операций по технологическому процессу на данном участке; *

Спр—количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Если К_сп ≤ 1, то тип производства массовый, если от 2 до 10 – крупносерийный, от 10 до 20 – среднесерийный, от 20 до 40 – мелкосерийный, более 40 – единичное производство.

К_СП =

= 1,

т.е. Ксп=1, значит тип производства массовый.

Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле

Км =

,  

где t_шт.i— норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени (см. табл. 2), мин.;

m - количество операций по данному технологическому процессу;

r_{н п} — такт выпуска изделий (мин/щт.), рассчитываемый по формуле

r_{н п}=

, 

где N₃— годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

F_э— годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле

Fэ=F_H*K_n.о,

гдеF_H — номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

Кп.о — коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работыК_п.о=0,95, для уникальных станков свыше 30-й категории сложностиК_п.о=0,92, для автоматических линийК_п.о = 0,9, для верстаков, монтажных столов К_п.о = 0,98).

Если К_м> 1, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Если К_м< 1, то имеет место серийный тип производства.

Основанием для выбора поточной линии (участка) является обоснование типа производства. В случае если тип производства массовый, крупносерийный или среднесерийный, целесообразна организация поточного производства, в других случаях — организация предметно- замкнутого участка изготовления деталей или участка серийной сборки изделия.

 

Fн=

=336ч.,

Fэ=336×0,95=319,2

 мин./шт.

т.е. К_м< 1, значит тип производства серийный.

 

 

Заключение

В данной курсовой работе были выполнены расчеты календарно-плановых нормативов ОППЛ и построены графики регламента её работы. Была проведена оптимизация путем перебора различных вариантов совмещения рабочих профессий.

На основе данной курсовой работы можно сделать несколько выводов:

• из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы;
• движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно;
• после окончания обработки определённого числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции;
• время, в течение которого повторяется изготовление определённого числа предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии.

В данной курсовой работе были рассчитаны следующие календарно-плановые нормативы:

- такт поточной линии (2 мин./шт.);

число рабочих мест на операциях (на 1-ой токарной - 1 место, 2-ой токарной - 1 место, 3-ей токарной – 1 место, 4-ой токарной - 1 место, 5-ой плоскошлифовальной – 1 место, 6-ой контрольной– 1 место), списочная численность рабочих-операторов (6 человек).

Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии равна 102 штук. А также длительность производственного цикла равна 3,4 часа.

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы:

1. Гаврилов Д. А. Управление производством на базе стандарта MRP II. — СПб.: Питер, 2005. — 320
2. Козловский В.А. Производственный менеджмент: Учебник. — М.: ИНФРА–М, 2006. — 574с. — (Серия «Высшее образование»).
3. Паничев М. Г., Мурадьян С. В. Организация и технология отрасли. Учебник. – М.: Новое знание, 2005.
4. Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник. — М.: Машиностроение, 1982. — 544с
5. Туровец О.Г. Организация производства: Учебник. — ИНФРА–М, 2008. — 544с.
6. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. — Питер, 2008. — 496 с.
7. Методическое пособие по производственному менеджменту.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глоссарий

Вспомогательные  процессы – процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов.

Дифференциация - разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия.

Заготовительной стадия производственного  процесса – стадия получения заготовок — резка материалов, литье, штамповка.

Комбинирование - объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства.

Концентрация - сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия.

Межоперационный оборотный задел (МОЗ) - запас изделий, поступающих с предыдущей операции на последующую, обеспечивающий непрерывную работу на последней.

Непрерывность - форма организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Оборот линии - период времени, в течение которого на каждом рабочем месте обработано одинаковое количество деталей.

Обрабатывающая стадия - процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т. д.

Обслуживающие процессы – процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов.

Основными производственные процессы – процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.

Однопредметная поточная линия –поточная линия, на которой обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера в течение длительного периода времени.

Многопредметная поточная линия – поточная линия, на которой одновременно или последовательно изготавливаются изделия различных типоразмеров, сходных по конструкции или технологии из обработки или сборки.

Поточное производство - производство, в котором в установившемся режиме над упорядоченно движущейся совокупностью однотипных изделий одновременно выполняются все операции, кроме, быть может, незначительного их числа с не полностью загруженными рабочими местами.

 Принципы организации производственного процесса - исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Производственный процесс —  это совокупность действий работников и орудий труда, в результате которых  сырьё, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, поступающие на предприятие, превращаются в готовую продукцию или услугу в заданном количестве, качестве и ассортименте в определённые сроки.

Простые производственные процессы - называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда

Пропорциональность - закономерное сочетание отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом.

Прямоточность - принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца.

Ритмичность - все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени.

Ритм выпуска - это количество изделий, выпускаемых в единицу времени.