Конфекционирование материалов для модельной обуви

 

3.2 Обоснование выбора  материалов для внутренних деталей  верха

Условия эксплуатации подкладки  определяются непосредственным контактом  со стопой и меньшим, чем для верха, влиянием факторов окружающей среды. Подкладочные материалы должны обладать хорошими формовочными свойствами, высоким сопротивлением истиранию, быть устойчивыми к действию пота, иметь высокие показатели гигиенических  свойств: паро- и воздухопроницаемость, гигроскопичность, влагоотдачу и  влагопоглощение, а также красивый внешний вид. Подкладка в обуви  соединена с верхом, и они работают вместе как единая система, поэтому  желательно, чтобы материал подкладки  по своим физико-механическим свойствам  приближался к материалу верха.

В соответствии с требованиями  ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная. Общие технические условия», для подкладки в модельной обуви рекомендуется использовать кожи по ГОСТ 940-81,  ГОСТ 939-88 (кроме кож из сырья тяжёлых развесов), кожи из спилка по ГОСТ 1838-91 (кроме кож покрывного крашения); кожевенные куски; ткани по ГОСТ 19196-93,  холстопрошивные полотна техническим документам, искусственный мех по техническим документам; трикотажное полотно, дублированное пенополиуретаном, трикотажное полотно по техническим документам.

В соответствии с видом, назначением, конструкцией проектируемых моделей из рассмотрения исключаем ткани для подкладки, холстопрошивные полотна, искусственный мех, трикотажное полотно.

Так как материал подкладки  выбирается для модельной обуви, то большой внимание уделяется внешнему виду. Исходя из этого, допускается  выбор дорогостоящих материалов.

Исходя из этого, выбор производится из кож по ГОСТ 940-81. Рассмотрим их свойства.

К кожам для подкладки  по ГОСТ 940-81 относятся опоек, выросток, яловка, козлина, овчина, свиная кожа и кожи из прочих видов сырья. Основными дефектами подкладки при носке обуви являются потёртости, сквозной износ (до задников). В целом подкладочные кожи должны обладать высоким сопротивлением истиранию, потостойкостью, хорошими гигиеническими свойствами  (паропроницаемостью, паро- и влагопоглощением, паро- и влагоотдачей), а также обеспечивать необходимый внешний вид обуви. Средний срок службы кожаной подкладки в пяточной части обуви составляет 120 - 160 дней, т.е. значительно меньше сроков службы кожаного верха обуви. Наибольшим сопротивлением к истиранию обладают подкладочные кожи, выработанные из свиных шкур, шкур крупного рогатого скота, конских, козлины с сохранением естественной лицевой поверхности. Подкладка с верхом обуви составляют единую систему, поэтому для улучшения качества обуви подкладочные материалы должны обладать приблизительно такими же механическими свойствами, как и материал верха. Данные кожи имеют физико-механические характеристики, представленные в таблице 3.5.

Таблица 3.5– Физико-механические и гигиенические свойства кож для подкладки

Наименование показателей	Единица изме-рения	Значение показателей
		вырос-ток	полукож- ник	ялов-ка	свиные кожи	коз-лина
1	2	3	4	5	6	7
Предел прочности при растяжении	МПа	16	16	18,5	18	15
Удлинение при на-пряжении 10 МПа	%	15-25	18-30	20-30	15-18	20-40
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя, по партии	МПа	21	18,5	18	16	-
Жесткость	Н	300-400	300-400	300-450	250-350	250-350
Пароемкость	%	10,2, не менее	10,9, не менее	10,9, не менее	10,6, не менее	10,2, не менее
Паропроницаемость	%	35, не менее	40, не менее	40, не менее	25, не менее	35, не менее

 

Так как подбор материалов осуществляется для модельной обуви, стоимостные показатели не имеют  большого значения.

Исходя из данных таблицы, выросток, полукожник, яловка лёгкая имеют больший предел прочности, чем остальные виды сырья, достаточно большое удлинение при напряжении 10 Мпа, что обеспечивает хорошее формование заготовки. В связи с этим для изготовления подкладки туфель более подходящим из этих материалов является яловка, так как она является менее дефицитным сырьём и имеет достаточную площадь. Этот же материал используется для изготовления кожкармана для задника (бахтармяной стороной к стопе).

 

3.3 Обоснование выбора  материалов для промежуточных  деталей верха

К промежуточным деталям  верха относятся детали межподкладки, жесткий задник и подносок.

Межподкладка служит для  придания равномерной тягучести  деталям верха, для повышения  формоустойчивости готовой обуви. Вследствие этого материал межподкладки должен обладать высокой прочностью, невысокой тягучестью и плотностью.

Жесткий задник является одной  из ответственных деталей, повреждение  которой приводит обувь в негодное состояние. Материалы для задников должны легко формоваться, быть формоустойчивыми, упругими, стойкими к оседанию под  действием торцевых усилий. Также  материалы для задников должны иметь  малую истираемость, так как после  протирания подкладки в пяточной части обуви начинается истирание  увлажненного потом задника.

Подносок служит для сохранения формы носочной части обуви, от чего зависит внешний вид, а также  для предохранения пальцев стопы  от внешних воздействий. Отсюда и  основное требование: сохранение формы  в процессе всего периода носки  обуви. То есть, материалы для подносков  должны хорошо формоваться и сохранять  форму в процессе всего периода  носки, а также прочно соединяться  с материалами верха и подкладки  при формовании.

В соответствии с ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная. Общие технические условия» для задников должны применяться кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и термопластические материалы по НТД.

Для задников не используются кожи натуральные в связи с  дефицитностью материала, также  эластичные материалы, так как при  вклеивании они требуют окунания в клей, что непроизводительно, задники  из этих материалов недостаточно формоустойчивы, малоэластичны.

         Таблица 3.6 - Показатели физико-механических свойств термопластических материалов для задников

Показатели материалов для задника	Едини-цы измере-ния	Материал эластичный на текстильной  основе по  ТУ 17-958-73	Материал на нетканой основе с двусторонним покрытием по ТУ 17-21-334-80	Материал на текстильной основе по ТУ 17-21-186-77
1	2	3	4	5
Толщина	мм	1,3 – 1,4	1,5 – 1,7	1,3 – 1,4
Жесткость, не менее: в продольном направлении в поперечном направлении	Н	3,6   2,4	3,8   2,4	3,8   2,4
Разрывная нагрузка, не менее в продольном направлении в поперечном направлении	Н	300   240	430   250	300   240
Удлинение при разрыве, не менее в продольном направлении в поперечном направлении	%	10   15	10   15	10   15

В качестве материала задника  выбираем материал на текстильной основе по ТУ 17-21-186-77, так как он имеет меньшую толщину, приемлемые показатели разрывной нагрузки и жесткости и поперечных и продольных направлениях.

 В соответствии с ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная. Общие технические условия» для подносков должны применяться: кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1903-78, нитроискожа – Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластические материалы по НТД.

Не применяются  кожи натуральные  в связи с дефицитностью материала.

Применение обувной нитроискожи–Т  неперспективно, так как использование  растворителей ухудшает условия  труда, большая толщина материала  усложняет процесс формования, применение токсичных растворителей ухудшает микроклимат внутриобувного пространства, кроме того подноски из этого материала размягчаются в процессе эксплуатации обуви, что нежелательно для модельной обуви.

Эластичные материалы  не применяются, так как при вклеивании они требуют окунания в клей, что  уже непроизводительно, подноски из этих материалов недостаточно формоустойчивы, малоэластичны.

Термопластичные материалы  более технологичны, хорошо приклеиваются  к верху и подкладке без применения клеев и растворителей. Материалы легко формуются при помощи разогрева и прессования под давлением. Термопластические подноски в зависимости от толщины и вида покрытия склеивают с верхом и подкладкой при температуре 120С – 170С и выдерживают в прессе до 12 секунд при давлении 0,5 МПа. Применение термопластичных материалов позволяет сократить сушку обуви. Подноски из термопластических материалов достаточно упруги и хорошо сохраняют форму обуви.

Таблица 3.7 - Показатели физико-механических свойств подносков

Показатели материалов для подноска	Единицы измере-ния	Материал термопластичный по ТУ17-958-73	Материал марки А по ТУ17-21-292-78	Материал марки ЭП-2 по ТУ17-1338-78
1	2	3	4	5
Толщина	мм	1,1 – 1,3	1,1 - 1,3	0,5 – 0,9
Жесткость, не менее	Н	7 - 13	7 - 13	34,3
Разрывная нагрузка, не менее: в продольном направлении в поперечном направлении	Н	240   130	300   120	392   294
Удлинение при разрыве , не менее: по основе по утку	%	5 10 - 15	5 15	6 15
Упругость, не менее: по основе по утку	%	85 80	60 60	70 80

Исходя из данных таблицы 3.7, для подноска используется материал эластичный марки ЭП-2 с покрытием на основе метилолполиамидного клея ПФЭ2/10П по ТУ17-1398-78. Материал представляет собой хлопкополиэфирный аппретированный бумазею-корд с двухсторонним покрытием на основе полиамидных материалов или синтетического латекса CКС-65ГП. Этот материал обладает меньшей толщиной, имеет допустимые показатели жесткости, а также разрывной нагрузки и удлинения при разрыве.

 

3.4 Обоснование выбора  материалов для наружных деталей  низа

К наружным деталям низа относятся подошва, каблук, набойка.

Подошва защищает стопу от воздействия опорной поверхности, она в процессе носки обуви  подвергается большим нагрузкам, истирающим усилиям. На подошву воздействуют атмосферные  факторы, такие как влага, температура, грязь. Отсюда и основные требования к подошвенным материалам: высокое сопротивление истиранию, раздиру и многократному изгибу, водонепроницаемость, хорошие сцепление с грунтом, твердость, амортизационная способность.

Каблуки предохраняют пяточную часть обуви от износа, препятствуют проникновению внутрь обуви воды, меняют осанку человека и играют большую  эстетическую роль в обуви. Поэтому  материалы для каблуков должны быть твердыми, стойкими к сжатию и изгибу, хорошо склеиваться и удерживать гвозди и винты, а также должны иметь красивый внешний вид.

От конструкции и формы  каблуков зависят и конструкции  набоек. Материалы набоек должны иметь  высокую сопротивляемость к сжатию и ударным нагрузкам.

Для материала подошвы  в соответствии с ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная. Общие технические условия», применяются кожа по ГОСТ 29277-92, по техническим документам; поливинилхлорид, полиуретан, каучук, кожволон, термопластический эластомер по техническим документам; дерево, пробка по техническим документам.

Учитывая вышеперечисленные  требования, а также вид, назначение, конструкцию проектируемой модели, выбор материалов для подошвы производится из различных марок кожволона.

Для сравнения выбираются следующие марки кожволона: кожволон марки «К» с рифленой поверхностью, кожволон марки «КО» с гладкой поверхностью, кожволон марки «Релакс».

Физико-механические и стоимостные  показатели представлены в таблицах 3.8 и 3.9 соответственно.

Таблица 3.8 - Физико-механические показатели подошвенных материалов

Наименование показателей	Единица измере-ния	Значение показателей
		кожволон марки «К» с рифленой поверхностью	кожволон марки «КО» с гладкой  поверхностью	кожволон марки «Релакс»
Плотность	г/см3	0,9-1,15	0,7-0,9	1,1-1,3
Предел прочности при растяжении	МПа	6,5, не менее	4,5, не менее	6,8
Сопротивление истиранию	Дж/мм3	4,5	3	3,9
Удлинение при разрыве	%	200-450	180-400	250-400
Остаточное удлинение после  разрыва	%	8-25	10-25	10-12