Анализ и планирование основных ТЭП ООО «Сибирский гранитный карьер»

Последующая разделка блока-монолита на блоки производится тоже буроклиновым или бурогидроклиновым способами. Для этого при буроклиновом способе делается размета блоков нужных размеров, забуриваются шпуры диаметром 32 мм на всю мощность блока-монолита с интервалом 200 мм. Устанавливаются в шпуры щечки с клиньями и ударами кувалды добиваются появления видимой трещины раскола. Затем в блоке забуривается шпур диаметром 43 мм, длиной 300 мм, в который вставляют инвентарный стальной штырь диаметром 40 мм., за который зацепляют трос тяговой лебедки и подтягивают блок в радиус обслуживания грузоподъемного крана.

Отличие буроклинового способа выкалывания от бурового заключается в том, что в строчку шпуров диаметром 32 мм на одинаковом расстоянии (около 1 метра) от терморезов пробуриваются два шпура диаметром 32 мм, глубиной 500 для размещения в них молотков гидроклиновой установки. В молотки давлением от маслостанции подается масло, которое перемещает в них клинья, и раскалывает камень.

Умение кольщиков в определении плоскости раскола, относительно направления плоскостного деления камня, позволяет уменьшить длину шпуров диаметром 32 мм, пробуриваемых при этих способах выкалывания блоков до 200 – 250 мм. При этом выход блочного камня составляет 61 % из общего объема извлеченного гранита с учетом разборки трех диорито-порфиритовых даек, шириной около 1 метра, пересекающих карьер с севера на юг и не использующихся в получении блочного камня.

Выколотые гранитные блоки обвязываются двуветвевыми стропами диаметром 24-27 мм «петля в петлю» или, если есть возможность, «на удавку». Грузоподъемным краном грузятся в технологический транспорт, который доставляет блоки в камнеобрабатывающий цех для распиловки или на склад блоков. Блоки хранятся на открытой спланированной площадке, обеспечивающей отвод воды. Проходы и автодорога свободны и не препятствуют проезду автотранспорта и передвижению людей.

Неполноценные отходы гранита, окол, собираются в забоях карьера в соответствующую металлическую тару и выводятся технологическим транспортом на отведенную для этого территорию, где бутобоем доводятся до размеров бутового камня (до 300 мм в поперечном размере) и гуртуются бульдозером в склад бутового камня.

IV. Буровзрывные работы

Буровзрывные работы проводятся для отделения от массива и разрушения, непосредственно в забоях, камня из которого невозможно получить гранитные блоки. Это массивы, имеющие большую трещиноватость и слоистость, в зонах тектонических нарушений, как правило, у диорито-порфиритных даек. Камень после взрыва собирается, по возможности бульдозером и грузится гидравлическим экскаватором в технологический автотранспорт или вручную в металлическую тару, из которой грузоподъемными кранами высыпается в автосамосвалы и вывозится на склад бутового камня.

Несмотря на принимаемые меры предосторожности, применение взрывных работ приводит  к разрушению монолитов и к образованию микротрещин, снижающих целостность блоков и прочность полученных плит. Буровзрывные работы производятся в строгом соответствии с утвержденным «Паспортом на производства взрывных работ в карьере». В качестве взрывчатого вещества используют дымный порох, средств взрывания – огнепроводный шнур и электрозажигательные патроны. Порох и средства взрывания хранятся в арендуемом помещении расходного склада взрывчатых материалов участка № 2 «Уралвзрывпрома». Учет прихода и расхода взрывчатых веществ осуществляется в соответствии с «Едиными правилами безопасности при взрывных работах».

Взрывание производится на открытой поверхности в забоях карьера зарядами скалывания в вертикальных шпурах диаметром 32, 43 мм, пробуренных перфораторами типа ПП-36, ПП-54В, ССПБ-1 с устройством забоек зарядов и установкой укрытий от разлета кусков.

V. Технология распиловки

В соответствии с технологической схемой по распиловке гранитных блоков, переработка горной массы производится на дисковых станках ИРК-1200, Теrzago-T-35S, Т-1600, СМР-014, СМР-092 (Таблица 1.2.).

 

Табл. 1.3.1.

Основные технические данные станков с дисковыми пилами

Наибольшие размеры блоков	ИРR-1200	Т-35S	GTG-1600	ВРА	014	092
длина - см	350	380	380	280	280	280
ширина - см	200	250	250	200	150	150
высота - см	200	120	200	200	125	125
Максимальный диаметр вертикального диска, мм.	1 200	3 000	1 600	1 600	1 200	1 200
Максимальный диаметр подрезного диска, мм	500	-	500	500	400	400
Режущий инструмент	дисковые пилы с алмазными сегментами
Максимальное количество вертикальных дисковых пил, шт.	1	1	30	30	1	1
Мощность двигателя горизонтального суппорта, КВт	55	55	132	110	30/22	30/22

 

Одно- и многодисковые станки с алмазными сегментами предназначенных для распиловки блоков из природного камня средней и высокой твердости, в том числе с высоким содержанием кварца. Данные станки обладают высокой производительностью и широкими параметрами, как по типу перерабатывающего сырья, так и по линейным параметрам готовой продукции (плит, заготовок). Тип станков с дисковыми пилами позволяет работать им на распиловке блоков, как самостоятельно, так и в комбинации с другими станками, например:

а) Т-35S, BRA или GTG-1600

б) Т35S, CMP-014, 092

в) другие комбинации с использованием фрезерно-окантовочного станка МР- 600 и отрезного СО-6.

Достоинством станков с дисковыми пилами является также и автоматический режим работы, причем программы автоматических режимов самые различные.

Возможности однодисковых станков позволяют получать из одного блока плиты разной толщины, а многодисковые станки из одного блока получают плиты разной ширины. Переналадка станков ВРА и GTG-1600 с выпуска плит одной толщины на другую занимают очень мало времени (практически до 1,5-2 часов). Однодисковые станки нуждаются в замене пилы только в случае полного износа алмазных сегментов.

Принципы работы станков с дисковыми пилами заключаются в следующем. Запуск дисковых станков в работу производится после установки блока и выбора программы распиловки. Горизонтальный суппорт станков с фрезой (фрезами) опускаясь на заданную программой распиловки глубину, перемещается на всю длину взад-вперед, произведя прорезание гранита. Для разных типов станков глубина реза за один проход различна. Резание гранита происходит, как при движении вперед, так и назад (при движении назад глубина реза уменьшается). Отличие станков с дисковыми пилами разных типов заключается только в способе перемещения пил на новую заходку. Перемещение пли происходит за счет рабочей тележки (GTG-1600),  либо за счет перемещения суппорта (ВРА, Т-35S, СМР-014, 092). На многодисковых станках происходит цикличность операций по вертикальной резке плит и горизонтальной подрезки на заданную ширину плит. На однодисковых станках Т-35S такой цикличности нет, происходит только вертикальная резка. В процессе работы автоматически поддерживаются основные параметры распиловки:

1. Скорость горизонтальной подачи суппорта;
2. Вертикальная подача пилы (шаг пропила);
3. Расход воды;
4. Перемещение рабочей тележки с блоком

Перечень операций по распиловке:

1. Осмотр полотен дисковых пил
2. Осмотр алмазных сегментов
3. Подбор блоков для данного станка:

а) замер линейных размеров

б) определение наличия трещин, включений инородного материала

в) при необходимости производится выравнивание поверхности блока

4. Установка блока на рабочую  тележку, закрепление его при  необходимости распорами, клиньями

5. Выбор программы распиловки

6. Установка тележки с блоком  в рабочую зону.

7. Начало распиловки блока, при  постоянном контроле параметров.

8. Распиловка блока (на многодисковых  станках – периодическое подрезание  готовых по размеру плит и  уборка их из рабочей зоны).

9. Конец распиловки:

а) выкатывание рабочей тележки из зоны распиловки

б) снятие мостовым краном распиленного блока с тележки на однодисковых станках. Уборка отходов с тележки на многодисковых станках.

в) промывка технологической водой рабочей зоны станка, тележки.

10. Ежесменное техническое обслуживание  станка в соответствии с руководством по эксплуатации.

Технологическая схема производства облицовочных пиленых плит  и камней брусчатых пиленых представленная в Приложении 2 и 3. 

VI. Транспорт

Карьерный транспорт осуществляет следующие перевозки:

• вывозка блоков из карьера в камнеобрабатывающий цех
• вывозка неполноценных отходов гранита на склад временно неиспользуемого минерального сырья
• вывозка камней после взрыва на склад бутового камня

Транспортировка блоков в пределах забоев производится тяговыми лебедками ЛМ-12,5, ТЛ-7 с усилием 12,5 и 7 т.

Погрузка блоков  на карьере  производится кранами (КС-5363, МКП-25, КС-4561 АМ грузоподъемностью 25 т и 16 т.) в автосамосвалы КРАЗ-256 (грузоподъемность 14 тонн).

Погрузка гранитов от горно-подготовительных работ в автосамосвалы, после предварительного их сгребания в навалы бульдозерами Т-170, производится экскаватором ЭО-4321 с ковшом емкостью 1 м 3.

Установленный на западном борту карьера деррик-кран позволяет осуществлять погрузку, транспортировку части добытой горной массы из забоев на верхнюю погрузочную площадку, частично исключив вывозку блочной продукции автотранспортом по существующей схеме.

Склад готовой продукции находится на промплощадке камнеобрабатывающего цеха и оборудован козловыми кранами грузоподъемностью 10-20 т.

В камнеобрабатывающем цехе блоки распиливают на плиты по размерам спецификации, полируют, шлифуют на шлифовальных машинах и отгружают заказчику (смотри технологическую цепочку).

 

 

 

Технологическая цепочка

 

 

1. Гранитные блоки;

2. Разгрузка;

3. Установка блоков в камнераспиловочные станки;

4. Процесс распиловки:

 

а) гранитные плиты                              б) отходы пиления

  - оконтовка без полирования;               - склад некондиционных блоков;                                                            

  - оконтовка после полирования;           - дробление бутобоем;

  - упаковка;                                               - отгрузка бутового камня заказчику.

  - склад готовой продукции;

  - отгрузка заказчику.                 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Анализ и планирование основных технико-экономических показателей работы камнеобрабатывающего цеха

В структурном плане раздел состоит из двух подразделов: анализа  и планирования.

 

2.1. Анализ основных технико-экономических показателей за 2006 год

 

 

Анализ производственной мощности

 

При определении производственной мощности должен приниматься расчетный фонд времени работы оборудования, агрегатов и установок (ТР):

- для предприятий с  непрерывным процессом производства:

Тр = (Тк – Тппр – Ттех) * 24,

Тр = (365 – 102 – 65) * 24 = 4852 час

 

где  Тк – число календарных дней в году;

Тппр – время, необходимое на проведение всех видов ремонта, дни;

Ттех – нормированные технологические остановки, если они не входят в нормы использования агрегатов, дни.

Но не все станки в цехе работают непрерывно. Некоторые работают по 16 часов в сутки:

Тр = (365 – 102 – 65) * 16 = 3168 часов,

В общем виде производственная мощность может быть определена по формуле:

= Sч * Тр * n,

где   – годовая производственная мощность, ед. продукции;

Sч – часовая производительность ведущего агрегата, участка;

n – количество ведущих агрегатов.

 

Мпр = 1,28 м2/час * 4852 * 8 = 49684,48 м2/год

 

Исходя из вышеприведённых расчётов, общая производственная мощность цеха составляет 49684,48 м2 плиты в год.

Таким образом, производственная мощность 49684,48 м2 плиты в год обеспечивает выпуск продукции, равный 48031,72 м2

 

 

Объём производства, структура выпускаемой продукции

 

В таблице 2.1.1. приведён выпуск продукции камнеобрабатывающим цехом за 2006 год.

 

Табл. 2.1.1.

Выпуск продукции  камнеобрабатывающим цехом за 2006  год

 

 

Наименование ассортимента	Ед.изм.	План , 2006	Факт, 2006
Бортовой камень	М2	17632,11	19876,54
Плиты гранитные	М2	27014,35	28155,18
Итого		44646,46	48031,72