Обоснование реструктуризации механического участка, на котором изготавливается деталь «Ролик»

 

Расчет балансовой стоимости оборудования для каждого варианта технологического процесса проводится в таблице 5.6.

Таблица 5.6 – Расчет балансовой стоимости оборудования (БСО)

№ операции	Наименование оборудования	Балансовая стоимость
1	2	3
Базовый техпроцесс
015 020	16К20	тыс. руб.
030 060	3Е710А	751 тыс. руб.
035 040	3М150	214 тыс. руб.
045	5В830	1 194  тыс. руб.
055	6Р11	304 тыс. руб.
Итого БСО по базовому техпроцессу		2 694 тыс. руб.
Проектируемый техпроцесс
015 020 035 040	16К20Т1	1 260 тыс. руб.
030 060	3Е710А
045	5В830	1 194  тыс. руб.
055	6Р11	304 тыс. руб.
Итого БСО по проектируемому техпроцессу		3 509 тыс. руб.

В таблице 5.7 выполнен расчет затрат включаемых в технологическую себестоимость по базовому и проектируемому вариантам.

Таблица 5.7 – Технологическая себестоимость по базовому и проектируемому варианту

Показатель	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3
Переменные затраты (V)
Заработная плата основных рабочих на деталь, руб.
Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования на деталь, руб.	= 89,37 руб.	= 66,94 руб.
Стоимость расхода силовой энергии по видам оборудования, руб.	= 2,32 руб.	= 1,66 руб.

 

Продолжение таблицы 5.7

1	2	3
Амортизация универсального оборудования на деталь, руб.	9,44 руб.	11,69 руб.
Итого переменные затраты, руб.:	39,35 + 89,37 + 2,32 + + 9,44 = 140,48 руб.	26,97 + 66,94 + 1,66 + + 11,69 = 107,26 руб.
Постоянные затраты (W)
Расходы, связанные с подготовкой рабочего места к обработке партии деталей в серийном производстве, руб.
Расходы на возмещение износа спец. оснастки на годовую программу выпуска деталей, руб.
Амортизация специального оборудования на годовую программу выпуска деталей
Итого технологическая себестоимость, руб.	30 900 + 6 180 + 269 400 = = 306 480	46 350 + 9 270 + 350 900 = = 406 520

 

Технологическая себестоимость детали (S) определяется по формуле: 

S = V + (W/N)      (5.3)

где V - переменные затраты (рассчитываются на одну деталь);

W - постоянные  затраты (рассчитываются на годовую  программу выпуска деталей);

N – годовая  программа выпуска деталей.

Итак, технологическая себестоимость детали по базовому технологическому процессу составляет:

Sб = 140,48 + 306 480 / 3 090 = 239,67 руб.

Технологическая себестоимость детали по проектируемому технологическому процессу составляет:

Sп = 107,26 + 406 520 / 3 090 = 238,82 руб.

Для того чтобы установить необходимость применения того или иного варианта технологического процесса изготовления детали, определить какой вариант будет экономически эффективнее при определенном объеме выпуска, определяется критическая программа производства деталей, которая рассчитывается с помощью элементов технологической себестоимости.

Значение критической программы производства деталей по сравниваемым вариантам рассчитывается по формуле:

Nкр = (W2 - W1)/(V1 - V2)      (5.4)

Nкр = (406 520 – 306 480)/(140,48 – 107,26) = 3 012 шт.

Таким образом, при объеме производства менее 3 012 единиц выгоднее использовать базовый вариант техпроцесса. Поскольку приведенная программа выпуска (80000 шт) существенно выше критической, применение проектируемого техпроцесса является экономически целесообразным.

 

 

5.4.3 Определение потребного количества  оборудования с учетом приведенной  программы выпуска

 

Количество металлорежущих станков рассчитывается по каждому их наименованию (токарные, фрезерные, шлифовальные сверлильные и т.д.) в зависимости от содержания операций, выполнение которых необходимо для обеспечения всего технологического процесса изготовления деталей на участке.

Определение потребного количества оборудования проводится в целом по участку, а так же по разрабатываемому техпроцессу по формуле:

      или     (5.5)

где  tштi ,tшт.д.п. – станкоемкость i – детали по данному виду обработки, станкоемкость детали- представителя соответственно, мин.;

Фд – годовой действительный фонд времени единицы станочного оборудования при принятом режиме работы, час;

Кв – коэффициент выполнения норм.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 5.8

Таблица 5.8 - Потребное количество оборудования

№ опера-ции	Наименование операции	Оборудование	Кол-во станков	Коэффициент загрузки
Базовый техпроцесс
015 020	Токарно-винторезная	16К20	6	0,81
030 060	Плоскошлифовальная	3Е710А	12	0,79
035 040	Круглошлифовальная	3М150	8	0,77
045	Зубошлифовальная	5В830	6	0,72
055	Вертикально-фрезерная	6Р11	1	0,58
Проектируемый техпроцесс
015 020	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	3	0,94
030 060	Плоскошлифовальная	3Е710А	12	0,79
035 040	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	3	0,72
045	Зубошлифовальная	5В830	6	0,72
055	Вертикально-фрезерная	6Р11	1	0,58

 

 

 

 

5.4.4  Определение численности основных  производственных рабочих

 

  Расчет проводится в целом по участку на основании ранее рассчитанной приведенной программы и по проектируемому технологическому процессу.

Расчет необходимого количества рабочих ведется по профессиям, исходя из трудоемкости выполняемых на участке работ по операциям:

Рст. расч. =                        (5.6)

где FД = 2040 час – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

FР =1860 час – действительный годовой фонд времени работы станочника;

 КИ – коэффициент использования оборудования (для универсальных станков-0,9, для станков с ЧПУ-0,85);

КЗ – коэффициент загрузки оборудования на данной операции;

КМ – коэффициент многостаночного обслуживания.

Коэффициент многостаночного обслуживания (Кмн) равен количеству станков-дублеров и применяется на станках с высоким уровнем автоматизации при наличии нескольких одинаковых станков (дублеров), выполняющих одну и ту же операцию.

Для остальных моделей станков величина , принята равной 1, так как операции, выполняемые на этих станках, состоят из 2-х и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным. Кмн = и округляется до целого меньшего числа.

Количество станков дублеров, Сдуб. , которые может обслужить один рабочий определяется по формулам:

                                              (5.7)

где - машинно-автоматическое время, мин; - 0,8;

- время  выполнения ручных приемов (мин.), а также время на наблюдение  за работой станков и на  переходы от станка к станку (Т пер.=0,1 – 0,5мин.).

Машино-автоматическое время, Тм-авт мин., определяется по формуле:

Тм-авт=Тосн+Твсп;                                   (5.8)

Время выполнения ручных приемов, Труч. мин., определяется по формуле:

Труч= Твсп+  Тпер    (5.9)

 Результаты расчета количества рабочих сводится в таблицу 5.9

Таблица 5.9 – Расчет количества рабочих

Номер операции	Наименование операции	Коэффициент многостаночного обслуживания	Количество рабочих
015, 020	Токарная с ЧПУ	1	3
030,060	Плоскошлифовальная	1	12
035, 040	Токарная с ЧПУ	1	3
045	Зубошлифовальная	1	6
055	Вертикально-фрезерная	1	1

 

Распределение рассчитанной численности основных рабочих по профессиям по разрядам поводится на основании тарификации работ в соответствии с тарифно-квалификационным справочником. Данное распределение отражено в таблице 5.10.

Таблица 5.10 –  Распределение рабочих по разрядам

№ операции	Наименование операции	Численность	Разряд работы
015, 020	Токарная с ЧПУ	3	2
030,060	Плоскошлифовальная	12	4
035, 040	Токарная с ЧПУ	3	2
045	Зубошлифовальная	6	4
055	Вертикально-фрезерная	1	3
Итого:		25

 

 

 

5.5 План по себестоимости и необходимым капитальным вложениям

 

Проводится расчет прямых затрат на единицу продукции (стоимость основных материалов, заработная плата основных производственных рабочих, страховые взносы в государственные внебюджетные фонды); себестоимость детали, укрупненную смету затрат на производство и потребность в капитальных вложениях.

Расчет стоимости основных материалов на 1 деталь производится по формуле:

(5.10)

 

где mi – норма расхода основных материалов на i-деталь, кг;

m0 – масса реализуемых отходов, кг;

ц0, цi – соответственно цена материалов i-го вида и цена реализуемых отходов, руб./кг.

 руб.

Заработная плата основных производственных рабочих на i-деталь определяется по формуле:

     (5.11)

где Счi – часовая тарифная ставка данного разряда, руб.;

tштi – трудоемкость изготовления i-детали, мин.;

Кд – коэффициент, учитывающий доплаты, премии и т.п. выплаты, 1,43;

 

 

Страховые взносы (СВ) на заработную плату основных производственных рабочих принимаются в установленном законодательством размере (в настоящее время составляют 30%)

СВ = З0 × 0,3     (5.12)