Организация гибкого автоматизированного производства

Т_тр2= (l₂/ v *1,5+ t₂+ t₃) *2*R_о(Т₁) (7,71 / (10/1,5) * 1,5 + 1 + 1)* 2*2= 15,2 мин

 

 

Третья операция

Т_тр3= (l₃/ v *1,5+ t₂+ t₃) *2*R_о,(Ф) (12,35 / (10/1,5) * 1,5 + 1 + 1)* 2*1= 9,6 мин

 

Количество транспортных средств:

=

 

=

 

 

=  = 2,58 3 транс. ср.

 

 

 

Коэффициент загрузки транспортных средств:

 

К_{з тр}= 2,58 / 3 = 0,9

 

2.3 ОБОСНОВАНИЕ СХЕМЫ  АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКОЙ  СИСТЕМЫ (АТСС) И ОБЩЕЙ КОМПОВКИ  ГПК.

 

ГПК представляет собой  предметно-замкнутую организационно-технологическую  структуру, способную автономно выполнять определенную задачу с целью обеспечения необходимого уровня качества функционирования в условиях безлюдной (малолюдной) технологии.

Стержнем структурной  организации ГПК является АТСС, от типа которой зависит как технология размещения ГПМ, образующих ГПК, так и общая планировка и взаимосвязь обеспечивающих систем.

Таким образом, структура  ГПК представляет собой набор  ГПМ, «нанизанных» на АТСС и управляемых  единой системой управления.

АТСС включает следующие  элементы:

- комплект транспортно-складской тары, кассет;

- участок укладки грузов  в тару, кассеты;

- накопительный участок  для временного хранения;

- перегрузочный участок;

- внутрисистемный транспорт  для подачи с накопительного  участка в РТК;

- приемоотправочные участки;

- разгрузочный участок.

На прямоугольной площадке размещаются: основное оборудование –  станки, транспорт, накопители.

ГПК состоит из отдельных  линий, объединяющихся общей накопительной  системой. Каждая линия представляет собой транспортную линию, на которой  размещаются станки.

Разработка компоновки ГПК производилась с учетом пространственного  расположения и функционального  взаимодействия основных подсистем  ГПК, обрабатывающего оборудования, АТСС, зоны ТО.

Основные принципы построения типовой модели ГПК

На прямоугольной площадке размещается основное оборудование – станки, транспорт, накопители (исходя из расчетов 2.1 и 2.2).

ГПК состоит из линий, объединяющихся общей накопительной  системой, каждая линия представляет собой транспортную линию, на которой  размещаются станки.

Выбор конкретной компоновки ГПК осуществляется на основе анализа  целесообразности возможных вариантов:

- характер расположения  оборудования (в одну, две и пр. линий или по периметру);

- наличия или отсутствия  центрального склада;

- параллельного или перпендикулярного расположения центрального склада и технологического оборудования;

- применяемых подъемно-транспортных  средств.

Характеристика оборудования и ПР приведены в таблице 1,2³.

Габаритные размеры  АТСС в плане определяются в зависимости  от размеров тары (таблица 3)⁴. На общем чертеже рекомендуется их указать, не соблюдая масштаб рисунка.

Вариант компоновки АТСС.

При расчете заданного  варианта используется оборудование:

5 токарных станков  и 1 фрезерный – всего 6 единиц  оборудования и 3 транспортных средства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6                                 

                                                       1

 

                                    Т                                       Т        

 

                                                     8    

 

   5                                                                   

                                    Т                                  2

 

 

                                               9            Т₁                  7                         Т₁

3                                                                                      

 

 

                                                          1

                                    Ф                             

 

4

 

1 – Станки (Т, Т1 – токарные на первой и второй операции, Ф – фрезерный на третьей операции);

2 – робототележка;

3 – автоматизированный  склад;

4 – секция подготовки  технологической оснастки;

5 – кран-штабелер;

6 – приемосдаточная  секция;

7 – робот (оператор);

8 – приемно-передаточный стол;

9 – поворотный стол.

 

2.4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦИКЛОВ  ОБРАБОТКИ

 

Структура производственного  цикла является исходным пунктом  решения многих вопросов организации  производственного процесса в ГПК.

Минимальная длительность цикла (Т_ц) определяется суммой длительности не перекрываемых элементов подготовки, транспортировки и обработки изделия без учета времени ожидания обрабатываемых предметов в накопительной – складской системе (НСС).

Длительность цикла  обработки партии деталей (Т_цп) определяется с учетом перекрытия транспортно – подготовительных операций штучным временем обработки.

Т_цп= t_оп + t_з + t_тр

где t_оп – операционная составляющая, определяется штучным временем (t_шт) при обработке единичных предметов или произведением t_шт на число деталей в кассете Р при обработке транспортными партиями;

t_з – период занятости рабочего (рисунок 2):

t_з = t_{обс 1} + t_{обс 2}  + t_{осл 3}  + t_{обс 4};

 

t_тр – период занятости робота или другого транспортного средства общего использования (t_тр), составляющая (рисунок 2):

t_тр= t_тр1+t_тр2+t_тр3.

 

Параметры t_оп, t_з, t_тр используются для оценки загрузки элементов обслуживающей системы, расчета зон многостаночного обслуживания транспортным средством и рабочими, определения возможности совмещения профессий и др.

Величина Тц является лишь составляющей общего однооперационного цикла, поскольку включает необходимое время подготовки, транспортировки и обработки изделий (транспортной партии).

 

Рассчитываем период занятости рабочего (рисунок 2):

 

t_з = 15,5+ 15 +  5 +  0,15 = 35,65

 

Рассчитываем период занятости транспортного средства общего использования (t_тр):

t_тр=1,5 + 0,3 + 0,2 + 1,7 + 0,3 + 2 = 6

 

Рассчитываем операционную составляющую (t_оп):

 

- для первой операции

 

t_оп1 = t_шт1 * Р = 12 * 8 = 96 мин.

 

t_оп2 = t_шт2 * Р = 10 * 8 = 80 мин.

 

t_оп3 = t_шт3 * Р = 14 * 8 = 112 мин.

 

t_оп4 = t_шт4 * Р = 10 * 8 = 80 мин.

 

t_оп5 = t_шт5 * Р = 12 * 8 = 96 мин.

 

t_оп6 = t_шт6 * Р = 14 * 8 = 112 мин.

 

t_оп7 = t_шт7 * Р = 8 * 8 = 64 мин.

 

t_оп8 = t_шт8 * Р =12 * 8 = 96 мин.

 

t_оп9 = t_шт9 * Р = 10 * 8 = 80 мин.

 

t_оп10 = t_шт10* Р = 14 * 8 = 112 мин.

 

t_оп11 = t_шт11 * Р = 12 * 8 = 96 мин.

 

t_оп12 = t_шт12 * Р = 12 * 8 = 96 мин.

 

- для второй операции

 

t_оп1 = t_шт1 * Р = 8 * 8 = 64 мин.

 

t_оп2 = t_шт2 * Р = 8 * 8 = 64 мин.

 

t_оп3 = t_шт3 * Р = 8 * 8 = 64 мин.

 

t_оп4 = t_шт4 * Р = 6 * 8 = 48 мин.

 

t_оп5 = t_шт5 * Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп6 = t_шт6 * Р = 6 * 8 = 48 мин.

 

t_оп7 = t_шт7 * Р = 6 * 8 = 48 мин.

 

t_оп8 = t_шт8 * Р = 10 * 8 = 80 мин.

 

t_оп9 = t_шт9 * Р = 8 * 8 = 64 мин.

 

t_оп10 = t_шт10* Р = 6 * 8 = 48 мин.

 

t_оп11 = t_шт11 * Р = 10 * 8 = 80 мин.

 

t_оп12 = t_шт12 * Р = 8 * 8 = 64 мин.

 

- для третьей операции

 

t_оп1 = t_шт1 * Р = 6 * 8 = 48 мин.

 

t_оп2 = t_шт2 * Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп3 = t_шт3 * Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп4 = t_шт4 * Р = 2 * 8 = 16 мин.

 

t_оп5 = t_шт5 * Р = 2 * 8 = 16 мин.

 

t_оп6 = t_шт6 * Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп7 = t_шт7 * Р = 2 * 8 = 16 мин.

 

t_оп8 = t_шт8 * Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп9 = t_шт9 * Р = 6 * 8 = 48 мин.

 

t_оп10 = t_шт10* Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп11 = t_шт11 * Р = 4 * 8 = 32 мин.

 

t_оп12 = t_шт12 * Р = 2 * 8 = 16 мин.

 

 

Определяем длительность цикла обработки партии деталей (Т_цп) :

 

- для первой операции

 

Т_цп1= 96 + 35,65 + 6 = 137,65 дней

 

Т_цп2= 80 + 35,65 + 6 = 121,65 дней

 

Т_цп3= 112 + 35,65 + 6 = 153,65 дней

 

Т_цп4= 80 + 35,65 + 6 = 121,65 дней

 

Т_цп5= 96 + 35,65 + 6 = 137,65 дней

 

Т_цп6= 112 + 35,65 + 6 =153,65 дней

 

Т_цп7= 64 + 35,65 + 6 = 105,65 дней

 

Т_цп8= 96 + 35,65 + 6 = 137,65 дней

 

Т_цп9= 80 + 35,65 + 6= 121,65 дней

 

Т_цп10= 112 + 35,65 + 6 = 153,65 дней

 

Т_цп11= 96 + 35,65 + 6 = 137,65 дней

 

Т_цп12= 96 + 35,65 + 6 = 137,65 дней

 

 

- для второй операции

 

Т_цп1= 64 + 35,65 + 6 = 105,65 дней

 

Т_цп2= 64 + 35,65 + 6 = 105,65 дней

 

Т_цп3= 64 + 35,65 + 6 = 105,65 дней

 

Т_цп4= 48 + 35,65 + 6 = 90,1 дней

 

Т_цп5= 32+ 35,65 + 6 = 73,65 дней

 

Т_цп6= 48 + 35,65 + 6 =90,1 дней

 

Т_цп7= 48 + 35,65 + 6 = 90,1 дней

 

Т_цп8= 80 + 35,65 + 6 = 121,65 дней

 

Т_цп9= 64 + 35,65 + 6 = 105,65 дней

 

Т_цп10= 48 + 35,65 + 6 = 90,1 дней

 

Т_цп11= 80 + 35,65 + 6 = 121,65 дней

 

Т_цп12= 64 + 35,65 + 6 = 105,65 дней

 

- для третьей операции

Т_цп1= 48 + 35,65 + 6 = 90,1 дней

 

Т_цп2= 32 + 35,65 + 6 = 73,65 дней

 

Т_цп3= 32 + 35,65 + 6= 73,65 дней

 

Т_цп4= 16 + 35,65 + 6 = 57,65 дней

 

Т_цп5= 16+ 35,65 + 6 = 57,65 дней

 

Т_цп6= 32 + 35,65 + 6 = 73,65 дней

 

Т_цп7= 16 + 35,65 + 6 = 57,65 дней

 

Т_цп8= 32 + 35,65 + 6 = 73,65 дней

 

Т_цп9= 48 + 35,65 + 6 = 90,1 дней

 

Т_цп10= 32 + 35,65 + 6 = 73,65 дней

 

Т_цп11= 32 + 35,65 + 6 = 73,65 дней

 

Т_цп12= 16 + 35,65 + 6 = 57,65 дней

Определение длительности Т_цп по операциям необходимо представить в таблице 5.

Таблица 5 - Определение  длительности Т_цп (рекомендуемая форма для заполнения)   

№ детали	Размер транспортной партии	Операции
		1-я				2-я					3-я
		tоп	tз	tтр	Tцп	tоп	tз		tтр	Tцп	tоп	tз	tтр	Tцп
1	8	96	35,65	6	137,65	64		35,65	6	105,65	48	35,65	6	90,1
2	8	80	35,65	6	121,65	64		35,65	6	105,65	32	35,65	6	73,65
3	8	112	35,65	6	153,65	64		35,65	6	105,65	32	35,65	6	73,65
4	8	80	35,65	6	121,65	48		35,65	6	90,1	16	35,65	6	57,65
5	8	96	35,65	6	137,65	32		35,65	6	73,65	16	35,65	6	57,65
6	8	112	35,65	6	153,65	48		35,65	6	90,1	32	35,65	6	73,65
7	8	64	35,65	6	105,65	48		35,65	6	90,1	16	35,65	6	57,65
8	8	96	35,65	6	137,65	80		35,65	6	137,2	32	35,65	6	73,65
9	8	80	35,65	6	121,65	64		35,65	6	105,65	48	35,65	6	90,1
10	8	112	35,65	6	153,65	48		35,65	6	90,1	32	35,65	6	73,65
11	8	96	35,65	6	137,65	80		35,65	6	121,65	32	35,65	6	73,65
12	8	96	35,65	6	137,65	64		35,65	6	105,65	16	35,65	6	57,65