Организация машиностроительного производства

Министерство  образования  и науки  Российской  Федерации

Федеральное  агентство  по образованию

Саратовский государственный  технический  университет

Балаковский  институт  техники, технологии и управления имени Ю.А.Гагарина

 

 

 

 

Курсовая  работа на тему :

«Организация машиностроительного производства»

 

 

 

 

Выполнила:

Ст.гр. ЭУМ-42

Подошвин А.К.

Проверил:

Крюкова Н.А.

 

 

 

 

 

Балаково 2013

 

Содержание

Введение

1. Исходные данные
2. Определение стоимости заготовки
3. Расчет трудоемкости выпуска и годового фонда времени
4. Расчет потребного оборудования и его загрузка
5. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих
6. Расчет фонда заработной платы
7. Определение производственной площади и капитальных затрат
8. Расчет косвенных затрат
9. Себестоимость единицы продукции
10. Технико-экономические показатели цеха (участка)
11. Расчет графических листов

Заключение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Современное производство представляет собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и др. предметов  труда в готовую продукцию, удовлетворяющую  потребности общества.

Сущность организации  производства состоит в объединении  труда и материальных факторов производства, установлении пространственно –  временных отношений между элементами производственного процесса, взаимосвязей и взаимодействий участников на производственном предприятии.

Одним из основных условий  успешного освоения и производства новой техники, дальнейшего развития машиностроения, является использование  передовой организации производства, повышении научного уровня планирования и управления.

Целью данной курсовой работы является осуществление организационно-экономического расчета участка механического  цеха.

Цель работы позволяет  сформулировать следующие задачи:

- осуществление расчета  потребного оборудования и потребного  числа работающих;

-расчета фонда заработной  платы;

- проведение расчета затрат  на производство;

- расчет капитальных затрат  и производственной площади;

- определение основных  технико-экономических показателей  цеха.

Теоретико-методологической базой написания курсовой работы послужили учебники и учебные  пособия по дисциплинам «Экономика предприятия», «Организация и планирование производства на предприятиях», методические указания к выполнению курсового  проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства».

 

 

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ  ЗАГОТОВКИ

 

 

Стоимость заготовок, получаемых литьем в земляные формы,

кокили, литьем под давлением, методами горячей штамповки на молотах,

прессах, горизонтально-ковочных машинах, а также с электровысадкой

определяется по формуле:

 ,

где Сi– базовая стоимость одной тонны заготовок, руб.;

 КТ – коэффициент,  зависящий от класса точности;

 КС – коэффициент,  зависящий от группы сложности; 

 КВ – коэффициент,  зависящий от массы заготовки; 

 КМ – коэффициент, зависящий от марки материала; 

 КП – коэффициент,  зависящий от объема производства;

Q – масса заготовки  в кг;

q – масса готовой детали  в кг;

 SОТХ – цена одной тонны отходов в руб.

Базовая стоимость 1 т. отливок, полученных в обычных формах и  в

кокиле – 290 руб. (Сi)

 

Определяем стоимость  горячештамповочных заготовок 

 

Экономический эффект для  сопоставления способов получения 

заготовок, при которых  технологический процесс механической обработки 

не меняется, может быть рассчитан по формуле:

,

где Sзаг1, Sзаг2 – стоимость  сопоставляемых заготовок в руб.;

N – годовая программа  в шт.

Эг=0,41-0,43*70800=1416

Более экономически выгодным является первый вариант заготовки -

отливка, так как годовая  экономия при изготовлении годовой

программы составляет 1416 руб. по сравнению с изготовлением заготовки

по горячей штамповки .

 Далее оценивается  потребность в основных материалах, исходя из

годовой программы выпуска  продукции и отпускной цены материалов по

действующему прейскуранту. К стоимости материалов необходимо

добавить сумму расходов, связанных с перевозкой, загрузкой  и 

перекладкой материала (транспортно-заготовительные  расходы). Обычно

эти расходы составляют до 3% от стоимости материалов.

0,41*70800=29028

ТЗР=29028*0,03=870,8

Потребность в основных материалах: 29028+870,8=29898,8 руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ  ВЫПУСКА И ГОДОВОГО ФОНДА 

ВРЕМЕНИ

 

Таблица 1-Трудоемкость изготовления детали по операциям

 

Наименование технологической  операции	Норма времени за единицу, мин.		Трудоемкость годового выпуска, час.
	t0	tшт
заготовительная	1,4	2,4	2832
фрезерно-центровальная	3,2	4,5	5310
токарная	5,6	6,4	7552
шлице-фрезерная	7,4	8,6	10148
шлифовальная	4,8	5,3	6254

 

Трудоемкость годового выпуска  определяется по формулам:

 

где tштi

 – штучное время  в минутах, 

N – годовая программа  в шт.

Заготовительная: Тг=(2,4*70800)/60=2832

Фрезерно-центровальная: (4,5*70800)/60=5310

Токарная: (6,4*70800)/60=7552

Шлице-фрезерная: (8,6*70800)/60=10148

Шлифовальная: (5,3*70800)/60=6254

Суммарная трудоемкость:

Тг=2832+5310+7552+10148+6254=32096

Определение годового фонда  рабочего времени выполняется по

формуле:

 

где Фн – номинальный годовой фонд работы оборудования в часах;

 Р – коэффициент, учитывающий пребывание оборудования в ремонте.

Этот коэффициент зависит  от группы сложности оборудования, к

которой относиться станок, от условий его эксплуатации, организации 

ремонта и типа производства. Его величина колеблется от 2% до 6%

номинального фонда времени  в планируемый период.

Номинальный фонд времени  работы оборудования в год равен:

 

где d – количество рабочих дней в году (по календарю) из расчета

 пятидневной рабочей  недели, учитывая, что каждая восьмая  неделя 

6-ти дневная; 

 t – нормальная продолжительность смены в часах (8 часов);

 n – количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.

Фн=264*2*8=4224

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ  И ЕГО ЗАГРУЗКА

 

 

  Определение потребного количества оборудования производится по

трудоемкости технологической  операции и рассчитывается для каждой

операции последующей  формуле:

 

где Со - расчетное количество станков по технологической операции;

ТГ - трудоемкость годовой  программы по данной операции в станко-

часах;

ФД - действительный фонд времени  работы оборудования;

КВ - коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий 

неизбежные потери по организационно-техническим  причинам (принимается 

0,9).

Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (5%);

Заготовительная : -принятое количество станков-1;

Фрезерно-цетровальная: -приянятое количество станков-2;

Токарная: -принятое количество станков-3;

Шлице-фрезерная: -принятое количество станков 3;

Шлифовальная: -принятое количество станков 2;

Количество станков на участке:

Cучастка=1+2+3+3+2=11 станков

С учетом принятого количества станков по каждой операции

определяют коэффициент  загрузки по операциям:

,

где Со - расчетное количество станков по технологической операции;

Сп - принятое количество станков.

Заготовительная: =0,82;

Фрезерно-центровальная:

Токарная: ;

Шлице-фрезерная :

Шлифовальная:

Средний коэффициент загрузки определяется по данной формуле:

;

;

На основании полученных данных строится график загрузки основного 

оборудования.

Рисунок 1-график загрузки рабочего оборудования

 

По результатам проведенных  расчетов можно сделать вывод  о том, что выше среднего загружены станки на №3 ,№5 операциях, ниже среднего на №2, №3, операциях.

Для расчета потребного оборудования для вспомогательного

производства количество станков по каждому отделению 

вспомогательного производства берется в процентах от суммарного

оборудования.

При укрупненных расчетах можно принимать:

– количество заточных станков 5%

Сз=0,05*Сучастка;

Сз=0,05*11=0,55

Заточный станок принимается

– количество станков ремонтного отделения 2,5%

Срем=0,025*Сучастка;

Срем=0,025*11=0,27

Ремонтный станок не принимается, т.к. его загрузка менее 50%

– количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%.

Сип=0,03*Сучастка;

Сип=0,03*11=0,33

Станок по ремонту инструмента  и приспособлений не принимается, т.к. его загрузка менее 50%

Определение коэффициента загрузки оборудования для

вспомогательного производства:

 

где С’рас – расчетное число станков для вспомогательного производства;

 С’пр – принятое число станков для вспомогательного производства.

 

Средний коэффициент загрузки оборудования для вспомогательного

производства определяется по данной формуле:

;

;

 

Рисунок 2-График загрузки вспомогательного оборудования

 

По результатам расчетов оборудования выполняется сводная

ведомость.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2 - Сводная ведомость  потребных станков и их стоимость

 

Наименование станков	Марка станка	Габариты	Принятое количество станков	Коэффициент загрузки Кз	Цена станка,руб.	Цена с учетом транспортировки  и монтажа Ктм=1,1	Стоим всех станков, руб.
Основное оборудование
Заточный	8А240	1370*1160	1	0,82	5000	5500	5500
Фрезерный	МР-71Р	3140*1630	2	0,75	7744	8518,4	17036,8
Токарный	16К20	2505*1198	3	0,73	4000	4400	13200
Шлице-фрезерный	5350А	2580*1500	3	0,97	6000	6600	19800
Шлифовальный	3М161Е	4345*3880	2	0,9	10290	11319	22638
Итого			11				78174,8
Вспомогательное оборудование
Заточный	8А240	1370*1160	1	0,55	5000	5500	5500
Итого							5500