Организация однопредметной прерывно-поточной (прямоточной) линии по обработке ведущей детали

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И  НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «Чувашский государственный университет

имени И.Н.Ульянова».

 

 

 

 

 

Машиностроительный факультет

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

 

по дисциплине:

 

«Организация  производства и менеджмент»

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: студент

группы МС-11-08

Фёдорова А.А.

 

Принял:

Кузнецова Т.Н.

 

 

 

 

 

 

 

Чебоксары 2012г.

Оглавление

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Цель

Целью курсовой работы является расчет итога хозяйственной деятельности цеха на основе:

1) традиционного метода  калькулирования полной себестоимости;

2. Задание

В механическом цехе машиностроительного  завода имеется предметно-замкнутый  участок по обработке комплекта  деталей для изготовления универсального токарно-винторезного станка.

На основе исследования объема работ, трудоемкости и технологии обработки из комплекта деталей выделена  ведущая деталь с целью организации ее производства на поточной линии. После организационных изменений в структуру цеха входят поточная линия (ПЛ) по изготовлению ведущей детали и предметно-замкнутый участок (ПЗУ) по изготовлению комплекта деталей.

3. Исходные данные

1. Программа выпуска  ведущей детали № 07-111 на год, 

2. Потребность в материалах  на деталь 07-111 – валик для станка 1К62:

Материал – сталь 45.

Масса – 1,25 кг.

Заготовка Æ35´244–1,15 мм.

3. Технологический маршрут  и трудоемкость операций обработки  ведущей детали (табл. 1).

4. Технологические потери  детали в процессе обработки,  а=5 %.

5. Регламентированные  потери времени в работе оборудования  на планово-предупредительный ремонт, t_в=8 %.

6. Число смен работы  цеха, S=2 смены.

7. Продолжительность  рабочей смены, d=8 ч.

8. Программа выпуска  комплекта детали на год  без детали, обрабатываемой на поточной линии.

9. Технология обработки,  трудоёмкость одного комплекта детали в нормо-часах, средний разряд работ, коэффициент выполнения норм (при планируемом росте производительности труда, DП=5 %) (табл. 2).

10. Средний разряд вспомогательных  рабочих равен 3,5.

11. Потребность в материалах  на комплект деталей, кг:

а) сортовая сталь – 17;

б) чугунное литьё – 14;

в) поковка – 13;

г) цветные металлы – 1,0.

Итого 45 кг.

 

Таблица 1 - Технологический  маршрут обработки ведущей детали

Операция	Модель станка	Разряд работы	Кол-во одновременно обрабатываемых деталей	tшт i, мин/дет	tмаш i, мин/дет	tруч i, мин/дет
1. Токарная	Токарно- копировальный 1712	3	1	2,5	1,26	1,24
2. Токарная	Токарный 1А62	4	1	2,1	0,67	1,43
3. Фрезерная	Шпоночно- фрезерный 692А	3	1	0,8	0,33	0,47
4. Шлифовальная	Кругло- шлифовальный 3152	4	1	4,6	2,72	1,88
5. Шлифовальная	Кругло- шлифовальный  3152	4	1	2,1	0,40	1,70
6. Фрезерная	Шлице-фрезерный 5618А	4	1	12,0	10,80	1,20
7. Сверлильная	Вертикально- сверлильный 2135	3	1	0,9	0,41	0,49
8. Сверлильная	Вертикально- сверлильный 2135	3	1	0,4	0,16	0,24

 

Таблица 2 - Технологический  маршрут обработки комплекта  деталей

Операция	Средний разряд	Трудоемкость 1 комплекта деталей, (tшт i),норм.час	Фактическое выполнение норм в отчетном периоде,
			%	коэффициент, Квнф i
Токарная	3	5,0	100	1,0
Токарная многорезцовая	3	2,8	115	1,15
Токарная револьверная	2	1,8	100	1,0
Фрезерная	2	3,0	107	1,07
Сверлильная	1	2,2	110	1,1
Шлифовальная	3	2,3	110	1,1

 

12. Цена материалов  за один кг, р.:

а) сортовая сталь (в т.ч. для ведущей детали) – 16;

б) чугунное литьё – 14;

в) поковка – 26;

г) цветные металлы  – 130.

13. Часовые тарифные  ставки для машиностроительного  предприятия (нормальные условия труда) (табл. 3):

 

Таблица 3 - Часовые тарифные ставки для машиностроительной отрасли

Тарифный разряд	Тарифный коэффициент К	Тарифная ставка оплаты труда, р/ч.
		Сдельная форма Wсд	Повременная форма Wповр
1	1,0	29,52	24,60
2	1,088	32,11	26,76
3	1,204	35,54	29,61
4	1,35	39,85	33,21
5	1,531	45,19	37,66
6	1,8	53,13	44,28
7	1,892	55,85	46,54
8	2,0	59,04	49,2

Примечание. Тарифная ставка 1-го разряда определяется по данным предприятия.

 

14. Период времени,  принятый в расчете (анализе) (R _укр), мин:

R _укр=0,5×d×60,

где d – продолжительность  рабочей смены.

R _укр=0,5×8×60=240 (мин).

Все стоимостные показатели (тарифы) используются с применением корректировочного коэффициента, учитывающего изменение цен на рынках ресурсов.

 

 

 

4. Организация однопредметной прерывно-поточной (прямоточной) линии по обработке ведущей детали

 

1. Расчет программы запуска ведущей детали на поточной линии , шт.:                    ,

где N _зап – программа запуска детали, шт.; N _в = 71500– программа выпуска ведущей детали, шт.; а – технологические потери детали в процессе обработки (а=5 %).

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования за год (F_эф), мин:

,

где t _в – простой оборудования в планово-предупредительном ремонте (t _в=8%); F _н – номинальный фонд времени оборудования за год, мин:

,

где Д _к.д.= 365 – количество календарных дней в году; Д _п.д. = 115 – количество праздничных и выходных дней в году; S – число смен на участке, 2 смены; d–продолжительность смены, 8 часов.

3. Расчет такта прерывно-поточной (прямоточной) линии (r), мин/шт.:

       1) такт  выпуска деталей  ;

       2) такт  запуска деталей  .

4. Расчет потребности в оборудовании по каждой операции (С _{р i}), единиц оборудования.                         ,

где t _{шт i} – норма штучного времени на i-ую операцию, мин/шт.

Таблица 4

Операция	Расчетное кол-во оборудования, Срi	Принятое кол-во оборудования, Cпpi
1	0,85	1
2	0,71	1
3	0,27	1
4	1,57	2
5	0,71	1
6	4,08	5
7	0,30	1
8	0,13	1
Итого единиц оборудования	8,63	13

 

5. Расчет коэффициента загрузки рабочих мест на операциях:

 или  .

;

;

;

;

;

;

;

.

6. Общий коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) на поточной линии:

,

где m – число операций по техмаршруту.

7. Разработка аналоговой модели (календарного графика) работы поточной линии в период укрупненного ритма (R_укр).

 

Календарный график это  основа регламента и контроля работы станков, выполнения работ, порядка обслуживания станков рабочими, контроля накопления (или расхода) оборотных заделов (Z_об) (запасов). В ходе разработки модели проводится анализ возможности организации многостаночного обслуживания станков одним рабочим.

При построении календарного графика следует соблюдать следующие требования:

1) полное использование  рабочего времени на основе  многостаночного обслуживания в  течение укрупненного ритма;

2) создание условий  для повышения производительности  труда рабочих на основе продуманного закрепления станков для обслуживания и выбора рациональных маршрутов обслуживания;

3) операции для организации  параллельной/последовательной работы  одного рабочего, определяют руководствуясь  правилами:

– рабочий должен быть загружен на 97-98%;

– операции, выполняемые одним рабочим, должны быть по возможности однородными;

– станки должны располагаться  относительно друг к другу на основе нормативов площади, для сокращения продолжительности транспортировки  в течение смены;

– на одном станке могут  работать 2-3 рабочих.

4) Стадии разработки графика  работы ОППЛ (модели):

а) период обслуживания (оборота), или  укрупненного ритма (R _укр), мин:

б) расчет производительности труда (выработки) (П) на период обслуживания (R _укр), деталей (шт):

;

 

в) расчет времени работы недогруженного оборудования (t _н.об), мин:

;

где К _зi – коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции;

;

;

;

;

;

;

;

.

г) анализ возможности  организации многостаночного обслуживания и расчет коэффициента загрузки рабочего-многостаночника в период многостаночного обслуживания (t _м.с.) параллельной работы.

Из всех технологических  операций обработки ведущей детали необходимо выбрать операции, где  целесообразно организовать многостаночное обслуживание. Для анализа организации  параллельного обслуживания нескольких станков одним рабочим можно использовать два метода.