Организация однопредметной прерывно-поточной (прямоточной) линии по обработке ведущей детали

Расчетный метод. Многостаночное обслуживание на i-й операции возможно при условии t _{маш i} > t _{ручн i} , где t _{маш i} и t _{ручн i} – время работы на операции соответственно машинное и ручное.

На этих операциях  определяется норма обслуживания оборудования одним рабочим-многостаночником по формуле (n _{обсл i}), единиц оборудования:                   

;

Графический метод. Анализ возможности организации многостаночного обслуживания осуществляется на основе построения графика работы многостаночника и предварительного расчета нормы обслуживания оборудования (дает более достоверные данные).

Расчет коэффициента загрузки рабочего во время многостаночного цикла ведется по формуле для рабочего-многостаночника:

,

, 

где t _{мс i} – цикл многостаночного обслуживания на i-й операции, мин

t _{св i} – свободное время на i-й операции, мин;

 

Таблица 5 - Данные на i-й операции

Станки, Сi	t шт i	tмаш i	tруч i
4	4,6	2,72	1,88
6	12,0	10,80	1,20

 

 

Рис. 1. Анализ возможности многостаночного обслуживания  
в течение рабочей смены.

д) производительность (выработка) по каждой операции за время работы оборудования на i-й операции, дет. (распределяется между станками-дублерами пропорционально загрузке при С _i > 1):

,

где t_{н.об i} – время работы оборудования на i-ой операции.

t _шт = t _оп = t _мс ,

где t _оп – время оперативной работы, мин.

t _мс – цикл многостаночного обслуживания, мин;

_,

_,

_,

_,

_,

_,

_,

5) расчет величины  цикловых (производственных) заделов.  В условиях прямоточного производства  рассчитываются цикловые заделы  для обеспечения бесперебойной  работы оборудования. Они включают  заделы: технологический, межоперационный  (оборотный), транспортный, страховой.

a) величина технологического задела (Z_техн), дет.:

;

где С _{пр i} – число рабочих мест-дублеров на i-й операции;

N_i – число одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте (N_i=1);

 

 

б) величина межоперационного (оборотного) задела запаса между двумя смежными операциями (Z_мо), дет.:

 

;

где Т_ч=240 мин – частный период времени одновременной работы оборудования на смежных операциях между контрольными точками:

 

 

C_i, C_i+1 – число работающего оборудования на смежных операциях (i, i+1) в период Т_ч. (Т_ч определяется между контрольными точками, в которых начинает (заканчивает) работу оборудование согласно графику).

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

После расчета межоперационных  заделов необходимо построить эпюру  изменения заделов в период обслуживания (укрупненного ритма R_укр), соблюдая условие Z_{мо i,i+1} ® min .

Суммарный межоперационный задел  определяется на основе суммирования максимальных величин заделов на начало (конец) смены;

в) транспортный задел (Z_тр) в прямоточном производстве перекрывается межоперационным заделом;

г) страховой задел (Z_стр) берется в размере технологического задела;

д) Цикловой задел (Z_ц), деталей:

;

 

 

6) численность основных  рабочих на поточной линии  определяется исходя из установленного  графика обслуживания станков  в одну (и две) смены по профессиям  и разрядам. Данные сводятся в табл.5 на основе разработанной модели работы ПЛ согласно индивидуальному заданию.

Таблица 6 - Численность основных рабочих на поточной линии

Профессия рабочего	Разряд	Численность рабочих, Чосн i
		в одну смену	в две смены
Токарь	3	1	2
Токарь	4	1	2
Фрезеровщик	3	1	2
Фрезеровщик	4	1	2
Шлифовщик	4	2	4
Сверловщик	3	-	-
Итого по ПЛ:		6	12

8. Организация (проектирование) поточного производства в пространстве (Физическая модель объекта).

Оборудование на поточной линии располагается по порядку  технологических операций. При размещении станков придерживаются следующих  правил:

а) организации кратчайшего пути движения детали при межоперационной транспортировке;

б) передача детали в пределах одного пролета;

в) минимальные затраты  времени на переходы рабочих от одного станка к другому;

г) расположение станков  в два ряда (или подробнее см. [2, стр. 129-134]);

д) принимаются  нормативные размеры промежутков  между станками в продольном и  поперечном направлениях и размеры  расстояний от стен и колонн. В расчете  указать выбранные нормативы. Расчет площади в III разделе методики.

9. Выбор транспортных средств для межоперационной транспортировки ведущей детали на поточной линии.

Перевозки грузов в пределах территории предприятия осуществляются внутризаводским транспортом, который  делится на внутрицеховой, межоперационный. В качестве межоперационного транспорта на поточных линиях, специализированных на обработке тел вращения, рекомендуется устанавливать рольганги, скаты, склизы.

10. Организация оперативного учета и контроля за ходом производства.

Оперативный учет и контроль за ходом производства на поточной линии или по участку (цеху) осуществляется на основе разработанного месячного плана-графика (табл. 6). Для поточной линии, исходя из суточного задания, составляется почасовой график (аналогично месячному графику).

Суточное задание (N_сут) для поточной линии рассчитывается исходя из режима работы и такта поточной линии:

.

 

Деталь	Количество деталей  на изделие	Программа запуска на месяц	Рабочие дни месяца (суточное заполнение на апрель 2012 г.)
			1	2	5	6	7	8	9	12	13	14	15	16	19	20	21	22	23	26	27	28	29	30
07-111		план	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326	326
		факт

 

Заполняется строка-план. Строка-факт заполняется на основе оперативных данных за прошедшие сутки.

 

 

 

 

 

 

5. Организация предметно - замкнутого участка  
   по изготовлению комплекта деталей

1.  Расчет потребности в основном оборудовании (рабочих местах).

Расчет потребности  в основном оборудовании определяется по каждому виду работы технологического процесса (C _i), единиц оборудования

,

где N _{з год} – плановый выпуск комплектов деталей за год, шт. (выдается    каждому студенту индивидуально);

t _{шт i} – норма штучного времени (трудоемкость) на i-й вид работ, норма-час;

F _эф – эффективный фонд времени единицы оборудования за год, ч;

К _{в.н.пл i} – планируемый коэффициент выполнения нормы времени

,

;

;

;

;

;

.

где К _{в.н.ф i} – фактический коэффициент выполнения нормы времени за отчетный период.

DП – планируемый рост производительности труда, %.

;

;

;

;

;

.

2. Расчет потребности в основных производственных рабочих по профессиям на основе трудоемкости работ в соответствии с технологическим маршрутом обработки комплекта деталей (см. табл. 2).

Расчет численности основных рабочих (Ч _{осн i}), чел. на 2 смены:

,

где F _эф.р – эффективный фонд времени одного рабочего за год, час  
(F _эф.р = 1740 ч) (каждый рабочий за сутки отрабатывает одну смену);

К _м.с – коэффициент многостаночного обслуживания (К _м.с =1,2).

;

;

;

;

;

.

 

 

 

 

 

 

Таблица 7 - Численность  основных рабочих на участке КД

Профессия рабочего	Разряд работ	Численность работающих в 2 смены Чосн , чел.
Токарь	3	16
Токарь	3	8
Токарь	2	6
Фрезеровщик	2	9
Сверловщик	1	6
Шлифовщик	3	7
Итого		52

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет технико-экономических показателей цеха

1. Расчет потребности в оборудовании (рабочих местах) по цеху.

1) Расчет потребности  в основном оборудовании в  целом по цеху, единиц оборудования:

,

где С _{пр п.л.} = 13 шт– количество станков на поточной линии;

С _{пр у} = 29 шт– количество станков на участке.

2) Расчет потребности  во вспомогательном оборудовании (С_всп), единиц оборудования:

,

где С _з.о – потребность в станках для заточного отделения;

С _р.м – потребность в станках для организации ремонтной мастерской.

Потребность в станках  для заточного отделения определяется как количество заточных станков общего назначения, определяется в размере 5 % от общего количества станков, обслуживаемых заточкой (включая станки поточной линии). Шлифовальные станки заточкой не обслуживаются.

где – кол-во шлифовальных станков соответственно по поточной линии и ПЗУ.

Потребность в оборудовании для организации ремонтной мастерской.

Потребность в станках для ремонтной  мастерской принимается в размере 4,3 % от общего количества станков цеха:

.

 

 

 

2. Расчет численности персонала цеха по категориям работающих (Ч_работн).

1) Расчет потребности  в основных рабочих:

- на поточной линии численность рабочих определяется по норме обслуживания оборудования (с учетом сменности работы предприятия).

- на ПЗУ расчет потребности в основных производственных рабочих по профессиям ведется на основе трудоемкости работ в соответствии с технологическим маршрутом обработки комплекта деталей.

Таблица 8 - Численность  основных рабочих по цеху по профессиям и разрядам

Профессии рабочих	Разряд	Явочное число рабочих в две смены, (Чосн), чел.
Токари Токари многорезцовых  станков Токари токарно-револьверных станков Фрезеровщики Сверловщики Шлифовщики	3 3 2 2 1 3	16 8 6 9 6 7
Итого по участку		52
Токари Токари Фрезеровщики Фрезеровщики Шлифовщики Сверловщики	3 4 3 4 4 3	2 2 2 2 4 -
Итого по поточной линии		12
Всего по цеху основных рабочих (сдельщиков)		64