Организация производства изготовления детали «ступенчатый вал»

Расстояние между крупными станками вдоль линии их расположения по фронту принимаем 1500 мм, между средним и крупным станками – 1200 мм.

Между передними сторонами  крупных станков, при обслуживании каждого станка одним рабочим, и  стеной принимаем 3000 мм, для средних  станков это расстояние составит 2500 мм.

Также необходимо учитывать нормы удельной площади на один станок. Для средних станков она составляет  15-25 м², для крупных 30-45 м².

Отразим краткую характеристику оборудования в таблице 7.

 

Таблица 7 – Краткая характеристика оборудования

 

Наименование оборудования	Модель или марка  станка	Габаритные размеры  станка, мм длина´ширина´высота	Количество станков
Фрезерно-центровальная	МР73М	3525×1725×2300	1
Токарный копировальный  полуавтомат	7Н713	4195×1815×2200	1
Токарный копировальный  полуавтомат	7Н713	4195×1815×2200	1
Шпоночно-фрезерный станок	9Д91	4635×2450×2170	1
Шпоночно-фрезерный станок	9Д91	4635×2450×2170	1
Круглошлифовальный станок	3М151	1505×1800×1950	1
Круглошлифовальный станок	3М151	1505×1800×1950	1

 

 

 

 

3.3 Организация ремонта оборудования

 

 

 Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во времени ожидании, хранения и транспортирования. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Планирование ремонтных  работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных  ремонтов (ЕСППР). Сущность системы  заключается в том, что после  отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Продолжительность ремонтных  циклов, межремонтных и межосмотровых  периодов устанавливается в часах  работы оборудования. Продолжительность ремонтного цикла Т_мц (ч) станочного оборудования:

 

 

где А – нормативный ремонтный цикл, 23000 станко/ч

      b_п – коэффициент, учитывающий тип производства, 1

      b_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, 0,7

      b_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, 1,1

      b_т - коэффициент, учитывающий группу станков, 1

Рассчитаем продолжительность ремонтного цикла T_мц (ч) подъемно-транспортного оборудования:

 

 

Таблица 8 – Расчет продолжительности ремонтного цикла

 

Наименование оборудования	Модель или марка  станка	Срок службы, Тс, лет	Категория ремонто-сложности, Ri	Продолжительность ремонтного цикла, Тмц, час
Фрезерно-центровальный	МР73М	12	18	17710
Токарный копировальный  полуавтомат	7Н713	12	18	15939
Токарный копировальный  полуавтомат	7Н713	12	18	15939
Шпоночно-фрезерный	9Д91	13	23	16100
Шпоночно-фрезерный	9Д91	13	23	16100
Круглошлифо-вальный  станок	3М151	10	13	16293
Круглошлифо-вальный  станок	3М151	10	13	16293

4 Расчет технико-экономических показателей

 

4.1 Определение потребности в основных материалах

 

 

Потребность в основных и вспомогательных  материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска  изделий и норм расхода на одно изделие. Необходимо рассчитать потребность в основных материалах, из которых изготовляются детали. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.

Норма расхода основного  материала включает полезный (чистый) расход, технологические отходы и прочие потери. Полезный расход определяется массой изделия или детали. Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их принято делить на две группы: используемые и неиспользуемые (безвозвратные). Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например, отход материалов из-за не кратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют полностью устранить их, в допустимых размерах они включаются в норму.

Расчет потребности  в основных материалах Р_ом (кг) на заданный объем производства ведется на каждый вид материала и продукции по формуле:

 

 

где Н_расх – норма расхода материала на деталь, кг.

 

 

Годовой объем затрат на основные материалы С_ом (руб.) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:

 

 

где Ц – цена основных материалов, руб./кг;

       q_ом – годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг;

       Ц₁ – цена отходов основных материалов, руб./кг.

Годовой объем реализуемых  отходов q_ом (кг) рассчитывается так:

 

 

где m_заг. – масса заготовки, кг;

      m_дет. – масса детали, кг;

      b – доля безвозвратных потерь.

В расчетах принимаем  оптовую цену основных материалов равную 39 рублей за килограмм, с учетом транспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на склад предприятия-потребителя, k_тз принимаем 0,07:

 

 

где Ц_опт – оптовая цена основного материала, руб./кг;

       k_тз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

 

 

Долю безвозвратных  потерь принимаем b - 80 %. Цену реализуемых отходов принимаем в размере 10 % от оптовой цены на основные материалы.

 

 

 

Таблица 9 – Расчет потребности стоимости основных и вспомогательных материалов

 

Наимено-вание материала	Нрасх, кг	Nвып, тыс.шт	Ром, т	Цена, руб./кг		Сом, тыс. руб.	Отходы
				Материалы	отходы		масса, т	стоимость, тыс. руб.
Сталь 35В	0,7	51500	36050	41,73	3,9	1486290	4635	18076,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Определение численности работающих

 

 

Расчет численности  работающих начинается с составления  баланса рабочего времени. Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Он рассчитывается, исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени. В качестве планового периода обычно применяется год.

Кадры – это основной штатный состав работников организации, выполняющих различные производственно  – хозяйственные функции. Все  работники предприятия в зависимости  от степени участия их в производственной деятельности делятся на промышленно – производственный и непромышленный персонал.

К промышленно – производственному  персоналу относятся работники, занятые непосредственно в производственной деятельность и обслуживании производства: работники основных и вспомогательных цехов, аппарата заводоуправления, лабораторий, научно – исследовательских и опытно – конструкторских отделов, вычислительных центров и т. д.

Непроизводственный персонал – работники, обслуживающие непромышленные хозяйства и организации предприятия. К ним относятся работники  жилищно-коммунального хозяйства, детских  и медицинских учреждений, профилакториев и т. д.

Расчет численности  работающих на участке производим по следующим категориям:

• основные рабочие;
• вспомогательные рабочие;
• ИТР;
• Служащие;
• МОП.

Для определения численности  работающих необходимо рассчитать эффективный  фонд времени Ф_эф, (час). Расчет производим с учетом планируемых потерь рабочего времени в размере 1,4% от номинального фонда времени Ф_н, (час).

 

 

Расчет численности  рабочих основного производства выполняем на основе годовой трудоемкости работ Т_р, по видам операций с учетом коэффициента выполнения норм k_в.

 

 

 

1) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 010 Фрезерно-центровальная

 

 

2) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 015 Токарная гидрокопировальная

 

 

3) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 020 Токарная гидрокопировальная

 

 

4) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 025 Шпоночно-фрезерная

 

 

5) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 030 Шпоночно-фрезерная

 

 

6) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 035 Круглошлифовальная

 

 

7) Расчет численности  рабочих основного производства  на операции 040 Круглошлифовальная

 

 

 

 

Таблица 10 – Расчет основных рабочих

 

Наименование операции	Количество станков		Количество рабочих, чел.			Разряд рабочих
Фрезерно-центровальная	1		1			VI
Токарная гидрокопировальная	1		1			VI
Токарная гидрокопировальная	1		1			VI
Шпоночно-фрезерная	1		1			V
Шпоночно-фрезерная	1		1			V
Круглошлифовальная		1		1	V
Круглошлифовальная		1		1	V
Итого:		7		7

 

Расчет численности  вспомогательных рабочих выполним укрупненным методом в процентном отношении от количества основных рабочих, что составляет от 20-30%.

 

 

Таблица 11 – Расчет вспомогательных рабочих

 

Профессия	Разряд	Количество рабочих
Наладчик оборудования	VI	1
Контролер	V	1
Итого:		2